Abkantpresse sicher einrichten: Anleitung bis zum Gutteil
Stellen Sie sich vor, der Stempel fährt exakt mittig in die Matrize ein. Die Werkzeuge scheinen korrekt zu sein, dennoch…
Stempel und Matrize sind eingebaut, das Programm ist geladen, und die Steuerung meldet, dass die Maschine bereit ist. Während des Umrüstens wurde jedoch ein Kabel der Schutzeinrichtung anders verlegt, wodurch sich das Erfassungsfeld verschoben hat. Die Maschine startet weiterhin normal. Ist die Einrichtung damit abgeschlossen?
Nicht unbedingt. Ein Bereitschaftssignal zeigt lediglich an, dass die Steuerung den Betrieb freigibt. Es belegt nicht, dass die aktuelle Kombination aus Bedienperson, Schutzeinrichtungen, Werkzeugen, Material, Maschinenzustand und programmiertem Bewegungsablauf sicher oder korrekt ist.
Eine präzise erste Biegung setzt eine kontrollierte Validierung voraus. Zeichnung, Material, Werkzeuge, Belastung, Maschinenbewegung, Probestück und Prüfverfahren müssen vor der Freigabe aufeinander abgestimmt sein. Beachten Sie die Anweisungen des Herstellers, die betrieblichen Verfahren und die Grenzen Ihrer Befugnisse.
Jede Einrichtung bildet eine Nachweiskette: Die Zeichnung definiert das Bauteil, Material und Werkzeuge müssen es herstellen können, die Maschine muss die Belastung aufnehmen und die Bewegung ausführen können, und die Prüfung muss das Ergebnis bestätigen.
Der erste Nachweis ist grundlegender: die Befugnis zur Durchführung der Arbeit, ein sicherer Maschinenzustand und klare Bedingungen für das Anhalten. Bei einem Wiederholauftrag genügen möglicherweise kurze Bestätigungen; eine neue Werkzeuganordnung, eine veränderte Schutzeinrichtung, ein unbekanntes Programm, eine ungeklärte Störung oder unsicheres Material erfordern eine eingehendere Prüfung.
Zwei Abkantpressen können unterschiedliche Steuerungen, Betriebsarten, Spannsysteme, Schutzeinrichtungen und Abläufe zur Störungsbehebung verwenden. Die Schulung an einer Maschine berechtigt nicht automatisch zur Arbeit an einer anderen.
Vergewissern Sie sich vor dem Einrichten, dass Sie für die betreffende Maschine und Aufgabe zugelassen sind. Das Einrichten kann das Einsetzen von Werkzeugen, das Wechseln von Betriebsarten, die Wiederaufnahme des Betriebs nach einem Stopp, das Anpassen von Schutzeinrichtungen oder die Kontrolle gefährlicher Energien umfassen. Wenn Ihre Schulung eine Handlung nicht abdeckt, wenden Sie sich an eine qualifizierte Schulungsperson oder eine vorgesetzte Person. Eine Probebiegung ist kein Ersatz für eine Schulung.
Ermitteln Sie anhand des Maschinenhandbuchs und der betrieblichen Verfahrensanweisung die Betriebsart, die Stoppeinrichtungen, die Grenze des Schutzbereichs, das Rückstellverfahren und den Ablauf zur Störungsbehebung. Führen Sie die vorgeschriebenen Prüfungen wie angegeben durch.
Schutzeinrichtungen bleiben nicht allein deshalb wirksam, weil ihre Komponenten montiert sind. Kabelführung, Vibrationen, die Anordnung der Schutzvorrichtungen, Werkzeugwechsel und die Position des Werkstücks können ihr Verhalten verändern. Eine verzögerte Reaktion, eine ungewöhnliche Wiederherstellung und wiederholte Fehlauslösungen können auf Probleme hindeuten, die bei einem normalen Einschalten nicht erkennbar sind.
Ein Not-Halt kann eine angesteuerte Bewegung stoppen, trennt jedoch nicht zwangsläufig elektrische, hydraulische, pneumatische, gespeicherte oder schwerkraftbedingte Energiequellen. Eine Verriegelung und Kennzeichnung trennt gefährliche Energiequellen und verhindert ein unerwartetes Wiedereinschalten.
Bestimmte Werkzeugwechsel können in einem maschinenspezifischen Einrichtbetrieb zulässig sein. Das Beseitigen einer Blockierung, das Betreten eines Gefahrenbereichs, die Reinigung in der Nähe beweglicher Teile oder die Wartung einer Klemmvorrichtung können eine Abschaltung oder vollständige Energietrennung erfordern. Befolgen Sie das Handbuch, das Verfahren zur Energiekontrolle und die Befugnisgrenzen. Wenn die Aufgabe nicht abgedeckt ist, halten Sie die Maschine an, bevor Sie den Gefahrenbereich betreten.
Halten Sie an und wenden Sie sich an eine autorisierte Aufsichtsperson, wenn Unsicherheit hinsichtlich der Zeichnung, des Materials, der Werkzeuge, des Maschinenverhaltens oder der Kapazität besteht.
Verwenden Sie keinen Ausschuss, um eine ungeklärte Abweichung zu kaschieren. Die Werkzeugrichtlinien weisen darauf hin, dass ein Höhenunterschied von 0,004 Zoll (0,1 mm) zwischen Stempel und Matrize zu einer Winkelabweichung von etwa einem Grad führen kann. Benennen Sie die Unsicherheit und holen Sie eine Entscheidung ein, bevor Sie fortfahren.
Selbst ein präzise wiederholtes Programm kann ein falsches Teil erzeugen, wenn ihm die falsche Zeichnungsreferenz zugrunde liegt. Ein Schenkel kann in der Zeichnung von einer Außenfläche aus bemaßt sein, in einer alten Einrichtnotiz jedoch als Abstand von der Zuschnittkante bis zur Biegelinie behandelt werden.
Legen Sie den aktuellen Zeichnungsstand, den Arbeitsauftrag, die Einrichtinformationen, die Materialkennzeichnung und den physischen Zuschnitt zusammen. Erstellen Sie für jeden Arbeitsgang einen Biegeplan, in dem Folgendes festgehalten wird:
Ein altes Einrichtblatt kann Zeit sparen, dient jedoch nur als Anhaltspunkt und ist nicht verbindlich. Gleichen Sie die darin zugrunde gelegten Annahmen mit dem aktuellen Auftrag ab.
Stellen Sie fest, ob die jeweiligen Winkel als eingeschlossene Winkel, Öffnungswinkel oder nach einer anderen Zeichnungskonvention angegeben sind. Prüfen Sie, ob es sich beim Radius um einen Innenradius handelt und ob dieser einzuhalten ist. Ermitteln Sie, ob jedes Schenkelmaß an einer Innenfläche, Außenfläche, einem Tangentenpunkt, einem theoretischen Schnittpunkt oder einem anderen Bezug endet.
Übertragen Sie ein Zeichnungsmaß nicht automatisch in eine Hinteranschlagposition. Der Anschlag positioniert eine physische Kante oder Fläche, während die Zeichnung möglicherweise ein fertiges Merkmal vorgibt, das noch nicht vorhanden ist. Prüfen Sie die Lage von Bohrungen und Schlitzen sorgfältig, da sie sich durch einen falschen Biegeabzug, eine falsche Dicke oder einen falschen Radius relativ zur Biegung verschieben können.
Wenn Ansichten, Hinweise oder Maße einander widersprechen, halten Sie an und lassen Sie die Unklarheit klären. Die Wahl einer vertrauten Auslegung verlagert die Unsicherheit lediglich in das Programm.
Prüfen Sie den Zuschnitt anhand der aktuellen Auftragsunterlagen und Rückverfolgbarkeitsnachweise. Kontrollieren Sie seine Abmessungen, Werkstoffgüte und seinen Zustand, die tatsächliche Dicke, die Walzrichtung, die beschichtete Fläche oder Sichtfläche, die Anforderungen an die Schutzfolie, Grate sowie den Zustand der Schnittkanten.
Bestimmen Sie den Werkstoff nicht anhand von Farbe, Gewicht, Funkenbild oder Vertrautheit. Die Dicke beeinflusst die Abwicklung, Rückfederung, Kraft und den Radius; die Walzrichtung wirkt sich auf das Umformverhalten und das Rissrisiko aus, insbesondere bei engen Radien.
Beschichtungen und Schutzfolien können reißen, Falten bilden, schleifen, Abdrücke am Werkstück hinterlassen, Oberflächen verunreinigen oder den Anschlagvorgang beeinträchtigen. Befolgen Sie die Zeichnung, die Auftragsspezifikation und die freigegebene betriebliche Praxis, anstatt die Folie aus Gewohnheit zu entfernen oder auf dem Werkstück zu belassen.
Freies Biegen, Gesenkbiegen und Prägen sind unterschiedliche Verfahren. Beim freien Biegen bestimmt die Eindringtiefe des Stößels den Winkel, während die Matrizenöffnung den Radius beeinflusst. Beim Gesenkbiegen folgt das Werkstück der Werkzeuggeometrie; dabei ist im Allgemeinen mehr Kraft erforderlich. Beim Prägen wird ein wesentlich höherer Druck eingesetzt, um die Rückfederung zu verringern.
Diese Verfahren können ähnliche Winkel erzeugen, unterscheiden sich jedoch hinsichtlich Kraftbedarf, Radien, Rückfederung und Abwicklungen. Wählen Sie das Verfahren anhand der Zeichnung, der Prozessdokumentation, des Materialverhaltens, der Toleranzen und der validierten Auftragshistorie aus. Dokumentieren Sie es für jede Biegung.
Prüfen Sie die Abwicklung anhand des Zeichnungsstands, des Materials und der Dicke, des Radius, der Matrizenöffnung, des Verfahrens und der Biegepositionen. Berechnungen von Biegezugabe, Biegeverkürzung und K-Faktor sind nur gültig, wenn ihre Annahmen dem tatsächlichen Prozess entsprechen. Eine zuvor erfolgreich verwendete Abwicklung kann nach einer Änderung von Dicke, Werkstoffgüte, Werkzeugen, Verfahren oder Radius ungültig sein.
Planen Sie jeden Arbeitsgang vom flachen Zuschnitt bis zur fertigen Form. Bestimmen Sie für jede Biegung die Anschlagfläche, die Ausrichtung, bereits geformte Merkmale im Werkzeugraum, die Handhabungsmethode und den Entnahmepfad.
Formen Sie Merkmale, die unzugänglich werden, bevor die umgebende Geometrie sie einschließt. Schieben Sie Schließbiegungen auf, bis die verbleibenden Biegungen und der Entnahmepfad sicher ausgeführt werden können. Erhalten Sie eine stabile Anschlagfläche und verfolgen Sie jedes Wenden, Drehen und jede Biegerichtung.
Prüfen Sie die Freiräume beim Anfahren, Umformen, Rücklauf, Drehen und Entnehmen und berücksichtigen Sie dabei Stempel, Matrize, Halter, Anschläge, Maschinenrahmen, Auflagen und geformte Merkmale. Verwenden Sie für Kästen, Profile, Rückkantungen und gegenläufige Biegungen eine freigegebene Simulation oder einen Probelauf. Bringen Sie niemals eine Hand oder ein Werkstück in einen Gefahrenbereich, um zu prüfen, ob ausreichend Freiraum vorhanden ist.
Matrizenöffnung, Stempel, Material, Verfahren, Biegelänge und Kraft müssen gemeinsam bewertet werden. Das Achtfache der Blechdicke kann ein nützlicher Ausgangspunkt für das freie Biegen sein, belegt jedoch nicht, dass die Öffnung den erforderlichen Radius erzeugt, den kürzesten Schenkel ausreichend abstützt, genügend Freiraum für die Geometrie bietet oder innerhalb der zulässigen Belastungsgrenzen bleibt.
Verwenden Sie die Regel der achtfachen Blechdicke nur als Ausgangswert für das Luftbiegen. Prägebiegen, Scharfprägen, enge Radien, kurze Schenkel, ungewöhnliche Werkstoffe, Oberflächenanforderungen und Sonderverfahren erfordern jeweils eigene Prüfungen.
Prüfen Sie Werkstoff und Dicke, Winkel und Innenradius, Biegelänge, kürzesten Schenkel, Freiräume, Hub, lichte Weite und Maschinengrenzen. Eine größere Öffnung reduziert häufig die Kraft, erzeugt jedoch einen größeren Radius und erfordert eine stärkere Abstützung des Schenkels. Eine kleinere Öffnung kann einen kurzen Schenkel oder kleineren Radius unterstützen, erhöht aber die Kraft und das Risiko von Abdrücken.
Wählen Sie nicht allein deshalb einen scharfkantigen Stempel, weil die Zeichnung einen kleinen Radius vorgibt. Beim Luftbiegen kann die Matrizenöffnung einen größeren natürlichen Radius erzeugen, während eine scharfe Stempelnase Abdrücke im Blech hinterlässt oder es überbeansprucht.
Wählen Sie die Stempelnase anhand des Verfahrens, der Werkstoffgrenzen, des erforderlichen Radius und der Werkzeugvorgaben aus. Prüfen Sie das Profil beim Anfahren, in voller Tiefe, beim Rückhub und bei der Entnahme auf ausreichenden Freiraum. Ein gerader Stempel kann mit einer Rückkantung kollidieren; ein Schwanenhalsstempel kann diese Kollision vermeiden, weist jedoch möglicherweise eine geringere Belastbarkeit auf.
Verwenden Sie die freigegebene Tabelle oder den freigegebenen Rechner des Maschinen- oder Werkzeugherstellers. Geben Sie die Festigkeitsklasse des Werkstoffs, die Dicke, die Matrizenöffnung, die Biegelänge, das Verfahren und die Korrekturfaktoren ein. Berechnen Sie jede Biegung, die sich wesentlich von den anderen unterscheidet, nicht nur die längste.
Wenn Sie auf Basis der berechneten Presskraft eine passende CNC-Abkantpresse oder Automatisierungslösung auswählen und ein Angebot einholen möchten, können Sie Ihre Anforderungen direkt mit ADH Machine Tool besprechen.
Klären Sie, ob das Ergebnis die Gesamtkraft oder die Kraft je Längeneinheit angibt, und gleichen Sie die Einheiten mit der aktiven Biegelänge ab, bevor Sie das Ergebnis mit einem Belastungsgrenzwert vergleichen.
Vergleichen Sie die Last mit der Belastbarkeit der Abkantpresse, des Stempels, der Matrize, der Werkzeughalter, Adapter, Klemmungen, Einsätze und Segmente. Der niedrigste anwendbare Belastungsgrenzwert ist maßgebend; addieren Sie die Belastungsgrenzen der Komponenten nicht.
Prüfen Sie die Mindestwerkzeuglänge, Einschränkungen für kurze Biegungen, örtliche Belastungsgrenzen und außermittige Belastungen. Eine kurze Biegung kann die Kraft konzentrieren, während außermittiges Biegen den Pressbalken oder Rahmen verwinden kann. Zentrieren Sie das Werkstück innerhalb des zulässigen Belastungsbereichs und beachten Sie bei unvermeidbaren Versätzen die entsprechenden Einschränkungen.
Dokumentieren Sie den Werkzeugsatz, die V-Öffnung, das Stempelprofil, die aktive Länge, die Kraft, die Belastungsgrenzen und die Positionseinschränkungen.
Für den technischen Vergleich bietet das vollständig CNC-basierte Portfolio von ADH Machine Tool passende Lösungen für die Blechbiegung. Konkrete Produktinformationen finden Sie in den Unterlagen zum Herunterladen.
Das berechnete Werkzeugsystem entspricht erst dann dem installierten System, wenn die Komponenten sauber, unbeschädigt, kompatibel, korrekt eingesetzt, gespannt, ausgerichtet und fluchtend sind.
Bringen Sie die Maschine in den freigegebenen Zustand für den Werkzeugwechsel. Reinigen Sie Maschinenbett, Oberwange, Halter, Spannvorrichtungen, Adapter, Stempelaufnahmen und -schultern, Matrizenflächen, Segmentenden, Auflagen und Anschlagflächen mit zugelassenen Mitteln. Verwenden Sie weder Druckluft, durch die Späne in verdeckte Bereiche gelangen können, noch nicht zugelassene Schleifmittel, die Referenzflächen verändern können.
Prüfen Sie Stempel, Matrizen, Spannvorrichtungen, Adapter und Segmentverbindungen bei guter Beleuchtung. Sortieren Sie Komponenten mit Rissen, Ausbrüchen, Verformungen, gefährlichem Verschleiß, Graten, Korrosion oder Schlagspuren sowie nicht identifizierte Komponenten aus. Vergewissern Sie sich, dass Rückhalteeinrichtungen, Höhe, Sitzgeometrie und Belastungswerte mit dem zugelassenen Montagesystem übereinstimmen. Nehmen Sie zweifelhafte Werkzeuge außer Betrieb.
Wählen Sie durchgehende oder segmentierte Werkzeuge entsprechend der erforderlichen Abstützung und Bauteilfreiheit. Eine durchgehende Matrize kann mit einem Rückkantflansch kollidieren oder ein fertig geformtes Teil einschließen. Segmentierte Werkzeuge lösen einige Geometrieprobleme, bringen jedoch Verbindungsstellen, Höhenunterschiede, Spalte und zusätzliche Spannprüfungen mit sich. Jeder eingespannte Stempelabschnitt muss einem abgestützten Matrizenabschnitt gegenüberliegen und von den zugelassenen Spannvorrichtungen sicher gehalten werden.
Planen Sie das Bewegen schwerer Werkzeuge vor dem Anheben. Verwenden Sie das zugelassene Hilfsmittel, halten Sie die Hände von Quetschstellen fern, aktivieren Sie die Rückhalteeinrichtung, bevor Sie die Abstützung lösen, legen Sie die Segmente in der vorgesehenen Reihenfolge bereit und prüfen Sie heruntergefallene oder angeschlagene Werkzeuge.
Befolgen Sie die festgelegte Reihenfolge, um die Rückhalteeinrichtung zu aktivieren, jede Komponente korrekt einzusetzen, die Werkzeuge im zugelassenen Ladebereich zu positionieren, den Stempel zur Matrizenöffnung auszurichten, jedes Segment zu spannen und den korrekten Sitz erneut zu prüfen. Verwenden Sie nicht die Kraft der Oberwange, um fehlausgerichtete Werkzeuge in Position zu zwingen.
Überprüfen Sie vor dem ersten kraftbetriebenen Hub die Werkzeugidentitäten, die Matrizenöffnung, die Orientierung, die Segmentreihenfolge, die Verbindungsstellen, die aktive Länge, die Spannvorrichtungen, die Ausrichtung, lose Gegenstände und die Freiräume. Eine sichere Spannung ist bei einer falschen Matrizenöffnung dennoch nicht korrekt.
Erstellen Sie das Programm anhand des geprüften Einrichtungsprotokolls. Geben Sie das tatsächliche Material, die Dicke, die erforderlichen Chargeninformationen, die Stempel- und Matrizengeometrie, das Biegeverfahren, die Winkelkonvention, die Flanschbezüge, die Biegereihenfolge, die Orientierung und den Anschlagbezug für jeden Schritt ein.
Stellen Sie die zugelassene Presskraft- oder Druckgrenze ein; die maximal verfügbare Kraft ist kein Ersatz für eine korrekte Programmierung. Wenn sich die Maschine der Grenze nähert, bevor die vorgesehene Tiefe erreicht ist, prüfen Sie auf fehlerhafte Materialdaten, eine falsche Matrizenöffnung, unbeabsichtigtes Aufsetzen, Werkzeugkollisionen, örtliche Überlastung oder einen Maschinenzustand, bevor Sie den Druck erhöhen.
Machen Sie sich damit vertraut, was die einzelnen Korrekturen steuern. Die Tiefe der Oberwange verändert die Eindringtiefe; die Winkelkorrektur behebt einen gleichbleibenden Winkelfehler; die Bombierung gleicht die Durchbiegung des Maschinenbetts oder der Oberwange aus; die Rückfederungskompensation berücksichtigt die elastische Rückstellung; die direkte Winkelregelung ist von Sensorik und Kalibrierung abhängig. Die Bezeichnungen der Steuerungsfunktionen variieren. Prüfen Sie daher die maschinenspezifische Bedeutung, bevor Sie einen Wert ändern. Kombinieren Sie nicht mehrere Korrekturen, um einen einzelnen ungeklärten Fehler auszugleichen. Wer solche Präzisions- und Steuerungsfunktionen bei der Maschinenauswahl gezielt bewerten möchte, findet mit den CNC-Abkantpressen von ADH Machine Tool eine passende, auf CNC-basierte Biegeprozesse ausgerichtete Lösung.
Stellen Sie die Finger des Hinteranschlags an einer geraden, stabilen und reproduzierbaren Referenzfläche ein. Vermeiden Sie Grate, abgerundete Ecken, Ausschnitte, unregelmäßige Kanten, losen Zunder, flexible Abschnitte und geformte Merkmale, die kippeln. Beide Finger müssen den vorgesehenen Bezug berühren. Legen Sie den Zuschnitt an den Anschlag an, ohne dagegenzustoßen oder in einen Quetschbereich zu geraten.
Prüfen Sie X, R, Z und weitere Hinteranschlagachsen während der Annäherung, des Werkzeugfreigangs, des Kontakts mit dem Bezug, der Flanschdrehung, des Rückzugs, der Rückkehr, der Entnahme und der nächsten Biegung. Wenn die angezeigte Koordinate nicht mit der tatsächlichen Position übereinstimmt, stoppen Sie. Kalibrierungsdrift, Antriebsverschleiß, Rückführungsprobleme oder Spiel können nicht im Programm korrigiert werden.
Führen Sie die vollständige Abfolge im freigegebenen Einricht-, Tipp- oder Langsamfahrmodus bei aktiven Schutzeinrichtungen trocken durch. Beobachten Sie die Programmauswahl, das Erreichen der Achspositionen, den Stößelweg, den Rückzug, den Rückhub, die Neupositionierung für den nächsten Schritt und die Handhabung. Stoppen Sie bei Verzögerungen, ungleichmäßigen Bewegungen, unerwarteten Korrekturen, verspätetem Rückzug, wechselnden Positionen oder ungewöhnlicher Synchronisierung.
Sehen Sie für große oder flexible Zuschnitte Auflagearme, Hebehilfen oder eine zweite geschulte Bedienperson vor. Legen Sie Handpositionen, Standbereiche und Kommandos im Voraus fest. Die Auflagen müssen den Anschlagbezug erhalten, ohne Bewegungen zu behindern oder eine Quetschstelle zu erzeugen. Ein Trockenlauf bestätigt die Bewegungsabläufe und den groben Freigang; er bestätigt weder die Rückfederung noch die Endmaße.
Wenn große oder flexible Zuschnitte eine abgestimmte Bearbeitung an mehreren Stationen erfordern, kann eine Tandem-Abkantpresse von ADH Machine Tool die passende technische Lösung sein. Das CNC-basierte Maschinenkonzept unterstützt anspruchsvolle Biegeaufgaben und lässt sich in automatisierte Blechbearbeitungsprozesse einbinden.
Verwenden Sie einen Probestreifen, der hinsichtlich Produktionsmaterial, tatsächlicher Dicke, Zustand, Walzrichtung und Oberflächenbehandlung übereinstimmt und vorzugsweise aus demselben Blech, Coil oder Los stammt. Kennzeichnen Sie seine Ausrichtung und entgraten Sie ihn so, wie auch die Produktionszuschnitte entgratet werden. Ausschuss bildet Rückfederung, Radius, Kraft oder Durchbiegung der Produktion möglicherweise nicht nach.
Ein schmaler Probestreifen kann das Winkelverhalten zeigen, jedoch nicht die Durchbiegung bei einer breiten Biegung. Verwenden Sie eine repräsentative Breite, wenn das Verhalten über die gesamte Breite relevant ist.
Führen Sie die erste Biegung im freigegebenen Einrichtmodus aus, wobei Schutzvorrichtungen, Schutzeinrichtungen, Steuerungen und Kraftbegrenzungen aktiv sind. Stützen Sie den Probestreifen so ab, wie er in der Produktion abgestützt wird. Stoppen Sie bei ungewöhnlichen Geräuschen, unerwarteten Bewegungen, ungleichmäßigem Kontakt, Lastwarnungen, Materialverrutschen oder Bewegungen, die vom Trockenlauf abweichen. Vertiefen Sie eine Freibiegung nicht bis zu einem unbeabsichtigten Aufsetzen und erhöhen Sie nicht einfach die Kraft, nur weil der Winkel zu weit offen ist.
Bringen Sie den Probestreifen nach der Entnahme in die in der Zeichnung angegebene Ausrichtung und bestimmen Sie den Prüfbezug. Lassen Sie ihn spannungsfrei liegen, ohne ihn gegen eine Vorrichtung zu drücken. Messen Sie Winkel, Flanschlänge, Innenradius und Biegelage getrennt. Messen Sie bei einer breiten Biegung am linken Ende, in der Mitte und am rechten Ende.
Korrigieren Sie den Fehler über die dafür maßgebliche Steuergröße. Verwenden Sie bei einem gleichmäßigen Winkelfehler die freigegebene Stößeltiefen- oder Winkelkorrektur; verschieben Sie den Hinteranschlag nicht, um den Winkel zu korrigieren. Sobald der Winkel stimmt, verwenden Sie die entsprechende Anschlagkorrektur für die Biegelage oder Flanschlänge. Bestätigen Sie jedoch zuvor den Zeichnungsbezug, die Biegeberechnungen und den tatsächlichen Kontakt mit dem Anschlag.
Für eine CNC-basierte Umsetzung dieser kontrollierten Korrekturschritte bietet ADH Machine Tool mit seinen elektrischen Abkantpressen eine passende Produktlösung für automatisierte Biegeprozesse.
Nutzen Sie das Fehlermuster als Diagnosehilfe. Ein ähnlicher Fehler über die gesamte Biegung deutet auf Rückfederung oder eine globale Einstellung hin. Eine abweichende Mitte deutet auf Bombierung, Durchbiegung oder eine unzureichende Probenbreite hin. Eine abweichende Seite deutet auf Auflage, Ausrichtung, Klemmung oder Stößelparallelität hin. Zufällige Änderungen deuten auf Probleme mit Dicke, Walzrichtung, Los, Anschlagkontakt, Verunreinigung oder Werkzeugen hin. Ein korrekter Winkel bei falschem Radius verweist auf die Matrizenöffnung, den Stempelradius, das Material oder das Verfahren.
Als diagnostischer Hinweis kann eine Abweichung zwischen links, Mitte und rechts von mehr als etwa einem Grad eher auf eine Durchbiegung des Maschinenbetts oder ein Problem mit der Stößelparallelität als auf die Notwendigkeit einer globalen Korrektur hindeuten. Dies ist keine Abnahmetoleranz; maßgeblich sind die Zeichnung und das betriebliche Verfahren.
Dokumentieren Sie den Ausgangswert, die geänderte Variable, ihren alten und neuen Wert sowie das nächste Ergebnis. Ändern Sie jeweils nur eine Variable, biegen Sie einen weiteren passenden Probestreifen und messen Sie ihn an denselben Stellen. Halten Sie den Hinteranschlag bei der Winkelkorrektur konstant und anschließend die Tiefen- oder Winkelkorrektur bei der Korrektur der Biegelage konstant.
Beginnen Sie die Überprüfung der Einrichtung erneut, wenn Korrekturen unvorhersehbar wirken, die Kraft- oder Weggrenze erreicht wird, der Radius falsch ist, Risse oder übermäßige Abdrücke auftreten oder die geforderten Maße nicht gleichzeitig eingehalten werden können. Prüfen Sie Zeichnung, Material, Werkzeuge, Presskraft, Ausrichtung, Programm und Abfolge erneut, anstatt einen großen Versatz um einen ungeeigneten Prozess herum aufzubauen.
Ein Erstmuster ist das erste vollständige, unter den vorgesehenen Bedingungen gefertigte Produktionsteil. Eine einzige maßhaltige Biegung ist kein Nachweis für das vollständige Teil. Führen Sie die Biegefolge mit dem vorgegebenen Material, der festgelegten Ausrichtung, den Anschlägen, Auflagen, Werkzeugen und dem vorgesehenen Programm aus.
Prüfen Sie Maße, Schenkellängen, Biegewinkel, Radien, Positionen von Bohrungen und Schlitzen, Ausrichtung, Biegerichtung, Oberflächenzustand und kritische Merkmale. Verwenden Sie die aktuelle Zeichnung, die Bezugselemente, den Prüfplan und geeignete Prüfmittel. Erfassen Sie die Istwerte und nicht nur „bestanden“ oder „nicht bestanden“.
Beobachten Sie während des freigegebenen Probelaufs die Kollisionsabstände und eine mögliche Gefährdung der Bedienperson. Ein korrektes Teil rechtfertigt keinen Zyklus, bei dem ein Anschlag beinahe getroffen, ein Schenkel eingeklemmt oder in eine Quetschstelle eingefahren wird oder eine Schutzeinrichtung umgangen werden muss. Verwenden Sie keinen nicht dokumentierten Handdruck, keine Positionierung abseits des Anschlags, kein manuelles Richten und keine abweichende Abfolge, um das Erstmuster zu retten. Nur ein neu geformtes Teil weist einen überarbeiteten Prozess nach.
Fertigen Sie die im Qualitätsplan vorgeschriebenen Bestätigungsteile unter denselben dokumentierten Bedingungen. Eine Freigabe setzt ein konformes Teil, einen sicheren Zyklus und wiederholbare Ergebnisse ohne Improvisation voraus. Stoppen Sie, wenn sich aufeinanderfolgende Teile einem Toleranzgrenzwert annähern, auch wenn sie technisch noch akzeptabel sind, und untersuchen Sie die sich verändernde Eingangsgröße, bevor Ausschuss entsteht.
Speichern Sie das verifizierte Programm und den Revisionsstand zusammen mit Angaben zu Maschine, Betriebsart, Material und Dicke, Losinformationen, Werkzeugdetails, Segmentanordnung, Matrizenöffnung, Anschlagpositionen, Auflagen, Biegefolge, Korrekturen, Prüfergebnissen und Freigabegenehmigung. Bewahren Sie auch fehlgeschlagene Ergebnisse und Korrekturen auf; die zugrunde liegende Begründung ist ebenso wertvoll wie der endgültige Versatz.
Prüfen Sie die ersten Produktionsteile in der im Prüfplan festgelegten Häufigkeit. Behandeln Sie einen Materialwechsel, einen Werkzeugtausch, eine Programm- oder Zeichnungsrevision, einen Maschinen- oder Standortwechsel, eine geänderte Methode oder eine lange Produktionsunterbrechung als Auslöser für eine erneute Überprüfung. Wiederholen Sie die betroffenen Prüfungen oder die vollständige Erstmusterprüfung, wenn die ursprünglichen Annahmen nicht mehr gelten.
Die Freigabe gilt nicht nur für ein einzelnes einwandfreies Teil. Sie gilt für einen definierten Satz dokumentierter Bedingungen, unter denen sichere, konforme und wiederholbare Teile hergestellt werden. Wenn Zeichnung, Material, Werkzeuge, Maschinenbewegung, Schutzeinrichtungen und Prüfnachweise übereinstimmen, ist die erste Biegung das erste verifizierte Ergebnis eines beherrschten Prozesses.
