Wenn die Fingerspitze einer Bedienperson während des Schließhubs einer Abkantpresse ein Laserfeld unterbricht, kann der Sensor seinen Zustand sofort ändern. Dennoch kann sich das Oberwerkzeug weiterbewegen, während die Sicherheitssteuerung, Ventile oder Antriebe und der Pressenstößel reagieren. Ob dieser verbleibende Weg harmlos ist oder ausreicht, um Verletzungen zu verursachen, lässt sich nicht anhand des Zertifizierungskennzeichens des Sensors bestimmen.
Ein wirksamer Schutz hängt von der gesamten Stoppkette ab: Erkennung, Sicherheitslogik, nachgeschaltete Steuerelemente, mechanisches Stoppvermögen, Werkzeuge, Betriebsarten, Zugangskontrollen und Rückstellverhalten. Ein Laser löst die Reaktion aus, doch Schutz ist erst dann gewährleistet, wenn die gefahrbringende Bewegung stoppt, bevor es zu einer Berührung kommen kann.
Ein am Werkzeug montierter Laser überwacht während ausgewählter Abschnitte des Schließhubs einen definierten Bereich nahe Stempel und Matrize. Gelangt eine Hand, ein Finger, ein Prüfkörper oder ein anderes Hindernis in das aktive Feld, ändert das Gerät seine Sicherheitsausgänge. Es bewertet weder die Schwere der Gefährdung noch kann es einen Zugangsweg außerhalb seines konfigurierten Feldes absichern.
Durch Werkzeugwechsel kann sich die Quetschstelle relativ zum Feld verschieben. Eine Fehlausrichtung kann dazu führen, dass der Sensor den falschen Bereich überwacht. Muting, Blanking oder ein Wechsel der Betriebsart können den Schutz während eines Teils des Zyklus gezielt verringern. Die richtige Frage lautet daher nicht einfach: „Funktioniert der Laser?“ Sie lautet: „Welchen Bereich überwacht er, in welcher Betriebsart und während welchen Abschnitts dieses Zyklus?“
Nach der Erkennung muss die Sicherheitssteuerung das Signal erkennen und einen Stopp auslösen. Ventile, Antriebe und andere nachgeschaltete Elemente müssen reagieren, und der Pressenstößel muss bis zum Stillstand abbremsen, bevor die Bedienperson die Gefahrstelle erreichen kann. Ein zertifizierter Sensor kann ordnungsgemäß funktionieren, während eine ungeeignete Logik, ein langsam reagierendes Ventil, verschlissene Bremskomponenten oder ein fehlerhaftes Rückstellverhalten die gesamte Sicherheitsfunktion außer Kraft setzen.
Eine Funktionsprüfung mit einem zugelassenen Prüfkörper bestätigt, dass das System reagiert. Sie weist jedoch nicht nach, dass das Werkzeug rechtzeitig stoppt. Für diese Feststellung müssen die Stoppzeit und der Nachlauf der vollständig installierten Maschine gemessen werden.
Der Betrieb nahe am Werkzeug ist daher nur unter bestimmten Voraussetzungen möglich. Zwei Abkantpressen mit identischen Sensoren und Feldpositionen können unterschiedliche Schutzniveaus bieten, wenn eine von ihnen länger zum Stoppen benötigt. Feldposition, Werkzeuge, Stoppvermögen, Zuverlässigkeit der Steuerung, Betriebsart, Muting-Verhalten und regelmäßige Prüfungen müssen sämtlich innerhalb der validierten Grenzwerte bleiben.
Der Laser deckt außerdem nur einen Teil der Maschine ab. Große Werkstücke können sich anheben oder ausschwenken und dadurch Fang- oder Quetschstellen zwischen dem Material und Auflagen oder festen Strukturen erzeugen. Hinteranschläge und andere rückwärtige Mechanismen bergen Quetschgefahren, während ein Zugang von der Seite oder von hinten den vorderen Laser vollständig umgehen kann. Für großformatige, CNC-gestützte Biegeaufgaben bietet ADH Machine Tool mit seinen großen Abkantpressen eine passende technische Lösung; die größere Maschinenkapazität ersetzt jedoch weder die Risikobeurteilung noch ergänzende Schutzmaßnahmen. Physische Schutzeinrichtungen, Umzäunungen, verriegelte Zugänge, sichere Arbeitsverfahren, Freischaltung und Stoppblöcke bleiben, wo erforderlich, notwendig. Die für den Produktionsbetrieb vorgesehene Sensorik kann Werkzeugwechsel, Fehlersuche oder Wartungsarbeiten innerhalb des Gefahrenbereichs nicht sicher machen.
Die Gesamtstoppzeit beginnt mit der Unterbrechung des Schutzfeldes und endet erst, wenn die gefahrbringende Bewegung zum Stillstand gekommen ist. Sie umfasst drei praktische Bestandteile:
Katalogdaten können die Reaktionszeit des Sensors unter festgelegten Bedingungen angeben, belegen jedoch nicht die Leistungsfähigkeit der installierten Verdrahtung, Steuerung, Antriebseinstellungen, Hydraulikschaltung oder mechanischen Stoppelemente. Komponentendaten sind für die Diagnose hilfreich; für die Validierung auf Maschinenebene ist der gemessene Gesamtwert erforderlich.
Der Schutzabstand wird üblicherweise durch folgende Formel ausgedrückt:
Schutzabstand = Annäherungsgeschwindigkeit x Gesamtstoppzeit + anwendbarer Zuschlag
Der Zuschlag berücksichtigt Faktoren wie das Eindringen in das Erfassungsfeld, bevor ein Signal erzeugt wird, die Feldgeometrie und das anwendbare Validierungsverfahren. ISO 13855 behandelt dies als anwendungsspezifische Berechnung und nicht als festen Abstand, der zusammen mit einem Laser vorgegeben wird.
Zur Veranschaulichung: Eine Gesamtreaktionszeit von 0,15 Sekunden bei einer angenommenen Annäherungsgeschwindigkeit von 1 Meter pro Sekunde entspricht einer Annäherungsstrecke von 150 Millimetern, bevor Zuschläge addiert werden. Dies sind keine Einstellwerte; sie verdeutlichen, warum sich die Reaktion nicht nach Augenmaß beurteilen lässt.
Auch der Nachlauf des Stößels muss direkt gemessen werden. Das Werkzeug verzögert nicht zwangsläufig mit konstanter Rate, weshalb die Multiplikation der Nennstößelgeschwindigkeit mit der Stoppzeit keine Positionsmessung ersetzt. Der kürzeste tatsächliche Abstand von der Erfassungsgrenze bis zur nächstgelegenen gefährlichen Kontaktstelle muss die anwendbare Berechnung und die Herstellergrenzwerte erfüllen. Ist dies nicht der Fall, muss das Feld neu positioniert, die Stopp-Leistung verbessert oder eine andere Schutzmethode gewählt werden.
Die Prüfung sollte die ungünstigsten Betriebsbedingungen abdecken, die vernünftigerweise auftreten können. Geschwindigkeit, Last, Hub, Werkzeug, Betriebsart, Temperatur und Hydraulikzustand können die Reaktion beeinflussen. Ein in den ursprünglichen Leitlinien zitierter, an Hersteller gerichteter Leitfaden aus dem Jahr 2024 empfiehlt mindestens zehn aufeinanderfolgende Prüfungen sowohl unter Volllast- als auch unter Leerlaufbedingungen. Ziel ist es, Schwankungen sichtbar zu machen und das langsamste gültige Ergebnis zu ermitteln, nicht einen beruhigenden Durchschnittswert zu erzeugen.
Dieser Leitfaden nennt Gesamtstoppzeiten von mehr als 200 Millisekunden außerdem als Anlass, den Austausch von Hydraulik- oder Servokomponenten in Betracht zu ziehen. Dies ist kein allgemein gültiger Bestanden-/Nicht-bestanden-Grenzwert. Es veranschaulicht einen wichtigen Grundsatz: Eine übermäßig lange oder sich verschlechternde Reaktion kann eine Reparatur erfordern, anstatt lediglich das Feld weiter vom Werkzeug entfernt anzuordnen.
Die Stopp-Leistung kann sich verändern, wenn Ventile träger werden, Bremskomponenten verschleißen, sich das Hydraulikverhalten ändert oder die Antriebsleistung nachlässt. Die Maschine kann weiterhin den Eindruck erwecken, normal anzuhalten, während die ursprüngliche Schutzreserve verloren geht. Dokumentieren Sie einen Referenzwert bei der Inbetriebnahme, bewahren Sie die Rohmesswerte auf und vergleichen Sie spätere Ergebnisse für den ungünstigsten Fall sowohl mit dem genehmigten Grenzwert als auch mit der zeitlichen Entwicklung.
Wiederholen Sie die Messungen nach Reparaturen, Nachrüstungen, einem Ventilaustausch, Änderungen an der Steuerung oder geänderten Geschwindigkeits- und Verzögerungseinstellungen. Das neue Ergebnis muss zur Neuberechnung des Schutzabstands und zur Überprüfung der installierten Schutzfeldposition verwendet werden. Die Wiederverwendung einer alten Messung setzt voraus, dass sich die Maschinenkonfiguration nicht geändert hat.
Die Zertifizierung einer Komponente und die Validierung einer Maschine beantworten unterschiedliche Fragen. Ein Zertifikat beschreibt den Sensor und seine Bewertungsbedingungen; die Validierung muss dagegen nachweisen, dass die installierte Abkantpresse Personen beim Beladen, Biegen, Abstützen des Werkstücks, Werkzeugwechsel, Justieren, Reinigen, Beheben von Störungen und bei der Instandhaltung schützt. Als Ausgangspunkt für eine CNC-basierte Biegelösung bietet ADH Machine Tool CNC-Abkantpressen aus einem Portfolio mit systematischer Qualitätskontrolle – die erforderliche Validierung der vollständig installierten Maschine bleibt davon unberührt.
Die anwendbaren Anforderungen hängen von der Rechtsordnung und der Maschine ab. In den Vereinigten Staaten können OSHA-Anforderungen die Pflichten des Arbeitgebers festlegen, während ANSI B11.3 die Absicherung von Abkantpressen behandelt. ISO 12622 bietet einen Rahmen auf Maschinenebene für hydraulische Abkantpressen, IEC 61496 behandelt berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen und ISO 13855 die Positionierung auf Grundlage von Annäherungsgeschwindigkeiten. Auch die Herstelleranweisungen bleiben Bestandteil der Abnahmegrundlage.
Erstellen Sie einen Anwendbarkeitsnachweis, in dem die Rechtsordnung, der Maschinentyp, die Schutzmethode, die Betriebsfunktionen, die Anweisungen und die verwendeten Normen angegeben sind. Unterscheiden Sie zwischen verbindlichen Anforderungen, vertraglichen oder unternehmensinternen Anforderungen und anerkannten technischen Leitlinien. Ein nach einer IEC-Norm bewertetes Gerät ist nicht automatisch für jede Abkantpresse, Betriebsart, Aufgabe oder Rechtsordnung zugelassen.
Die Risikobeurteilung sollte die Wahl einer Laserschutzeinrichtung begründen und jeden Zugangsweg erfassen. Die Leitlinien von WorkSafe Western Australia betrachten berührungslose Schutzeinrichtungen als Option, wenn trennende Schutzeinrichtungen nicht praktikabel sind, und fordern eine Absicherung oder Umzäunung an den Seiten und an der Rückseite. Ein frontseitiger Laser ersetzt nicht die Absicherung anderer Zugänge zur Gefahrenstelle.
Die vollständige sicherheitsbezogene Steuerungsfunktion muss das in der Risikobeurteilung und durch das anwendbare Auslegungsverfahren festgelegte Ziel für Zuverlässigkeit und Fehlerreaktion erfüllen. Je nach erforderlichem Performance Level kann dies unabhängige Kanäle, Überwachung, Diagnosefunktionen, kontrolliertes Rückstellen und so angeordnete abschließende Anhalteelemente umfassen, dass ein einzelner Fehler nicht unbemerkt eine gefahrbringende Bewegung weiterhin zulässt.
Redundanz allein reicht nicht aus, wenn beide Kanäle durch denselben Verdrahtungsfehler, Stromausfall, Softwarebefehl oder dasselbe mechanische Problem außer Kraft gesetzt werden können. Qualifiziertes Personal sollte die festgelegten Reaktionen auf Abweichungen zwischen den Kanälen, den Ausfall der Sensorversorgung, Kommunikationsfehler, eine erfassbare Fehlausrichtung, ausgefallene Sicherheitsausgänge und überwachte Fehler der Anhalteelemente überprüfen. Die Wiederherstellung der Stromversorgung, das Entfernen eines Hindernisses, die Fehlerbeseitigung oder das Rückstellen dürfen keinen unerwarteten Hub auslösen.
Eine aussagekräftige Validierungsakte ermöglicht es einer anderen qualifizierten Person, die Abnahmeentscheidung nachzuvollziehen. Sie sollte die Maschine und die Softwareversionen, die zugelassenen Werkzeuge und den zulässigen Werkstückbereich, die Betriebsarten, Sicherheitseinstellungen, Schutzfeldgeometrie, Anhaltezeit, den Nachlauf, die Berechnungsmethode, den erforderlichen und tatsächlichen Abstand, die Prüfmittel, Rohdaten, das ungünstigste Ergebnis, Schaltpläne, Fehlerprüfungen sowie die für Genehmigung und Freigabe verantwortlichen Personen angeben.
Als ergänzenden nächsten Schritt bietet ADH Machine Tool Produktunterlagen zum Download mit konkreten Informationen zu CNC-Abkanttechnik und Blechautomatisierung. Diese Unterlagen unterstützen die Vorauswahl, ersetzen jedoch weder Rohmesswerte noch die maschinenspezifische Validierungsdokumentation.
Die Platzierung des Lasers sollte das Ergebnis einer Risikoanalyse und von Messungen sein, nicht die Ausgangsannahme.
Beim Muting wird die Erkennung vorübergehend ausgesetzt, beim Blanking wird ein definierter Teil des Schutzfelds ignoriert, und durch Betriebsartenwechsel werden unterschiedliche Betriebs- oder Schutzlogiken ausgewählt. Diese Funktionen können erforderlich sein, wenn ein sich aufrichtender Flansch, ein Werkstück oder ein Werkzeug in das Schutzfeld gelangt. Alles, was Material passieren lässt, kann jedoch auch einen Zugangsweg für einen Finger schaffen.
Jede Ausnahme ist als eigene Sicherheitskonfiguration zu behandeln. Es ist festzulegen, was in das Schutzfeld eintritt, wann dies geschieht, wie lange die Schutzwirkung verändert wird, welche Bewegung weiterhin möglich ist und von wo sich Hände annähern können. Lässt sich der erforderliche Materialweg nicht zuverlässig von einem vorhersehbaren Zugangsweg für Hände trennen, sind eine Auflage, eine Vorrichtung, andere Werkzeuge oder eine andere Biegefolge, eine physische Schutzeinrichtung oder ein anderes Verfahren zu verwenden.
Die Leitlinien von WorkSafe Western Australia besagen, dass das Muting erst beginnen sollte, wenn sich das Oberwerkzeug höchstens 6 Millimeter über dem Werkstück befindet. Dieser Wert ist keine allgemeingültige Freigabe. Werkzeugform, Materialkrümmung, Blechdicke, seitlicher Zugang und sekundäre Quetschstellen können ein Eingreifen weiterhin ermöglichen. Die tatsächliche Geometrie und zeitliche Abstimmung sind anhand eines repräsentativen Hubs zu validieren.
Kastenbiegungen, lange Flansche, kleine Teile, segmentierte Werkzeuge, hohe Adapter und versetzte Umformwerkzeuge sind besonders anspruchsvoll. Sie können das Schutzfeld verdecken, einen Zugang von den Enden her schaffen, die Quetschstelle verlagern oder die Fingerspitzen nahe an das Werkzeug bringen. Für lange Werkstücke und komplexe Biegegeometrien kann eine CNC-basierte Tandem-Abkantpresse von ADH Machine Tool eine geeignete Maschinenlösung sein; Schutzfeld, Handhabung und Betriebsarten müssen jedoch stets an der tatsächlichen Konfiguration validiert werden. Wiederholte störungsbedingte Stopps können zu unsicheren Umgehungen verleiten. Ein weitergehendes Blanking ist keine Lösung, wenn die sichere Handhabung erfordert, dass sich Finger innerhalb des ignorierten Bereichs befinden.
Ein beleuchteter Ausrichtstrahl oder eine Bildschirmmeldung beweist nicht, dass die Schutzfunktion aktiv ist. Bediener müssen zwischen vollständigem Schutz, Muting, Blanking, Einrichtbetrieb, erforderlichem Reset und Fehlerzuständen unterscheiden können. Der angezeigte Zustand muss der Sicherheitsfunktion entsprechen, die das Steuerungssystem tatsächlich durchsetzt.
Das Freigeben eines unterbrochenen Schutzfelds darf die gefahrbringende Bewegung nicht automatisch wieder in Gang setzen. Das Rücksetzen muss bewusst und von einer Position aus erfolgen, von der aus der Bereich überprüft werden kann, und darf selbst keinen Hub auslösen. Eine während einer zulässigen Muting-Sequenz fortgesetzte Bewegung muss innerhalb der validierten Positions-, Geschwindigkeits-, Geometrie- und Zeitgrenzen bleiben. Fehlende oder widersprüchliche Signale müssen zur festgelegten sicheren Reaktion führen.
Änderungen an Werkzeugen, Adaptern, Teilen, Programmen, Geschwindigkeit, Hub, Steuerungssoftware, ausgeblendeten Bereichen oder Muting-Positionen müssen von einer qualifizierten Person überprüft werden. Wenn die vorhandenen Nachweise die Änderung nicht eindeutig abdecken, sind vor der Produktion die relevante Risikobeurteilung, die Zugangskontrollen, die Funktionsprüfungen, die Übergangsprüfungen und die Validierung des Stoppverhaltens zu wiederholen.
Für die Klärung einer geeigneten Maschinenkonfiguration, Nachrüstung oder Umsetzung bietet sich ein Fachgespräch mit ADH Machine Tool an. Das CNC-basierte Portfolio für Biegeanwendungen und die eigenen Entwicklungs- und Prüfkapazitäten unterstützen eine fundierte Bewertung der technischen Anforderungen.
Tägliche Prüfungen geben keine Konfiguration frei; sie bestätigen, dass die Maschine weiterhin der zuvor von qualifiziertem Personal validierten Konfiguration entspricht.
Vor der ersten Produktionsbiegung jeder Schicht sowie nach Störungen, relevanten Wartungsarbeiten, vermuteten Schäden oder Konfigurationsänderungen ist die vorgeschriebene Funktionsprüfung durchzuführen. Prüfen Sie die erforderlichen Positionen des Schutzfelds, kontrollieren Sie die Verriegelungen und die Sperrung der Fußsteuerung, bestätigen Sie die erwartete Stoppreaktion und dokumentieren Sie Maschine, Konfiguration, Datum, Prüfer, Ergebnis und etwaige Fehler.
Verwenden Sie ausschließlich das vom Hersteller vorgeschriebene Prüfstück und Prüfverfahren. Einige Leitlinien beziehen sich auf zertifizierte Stäbe mit 14 oder 20 Millimetern Durchmesser; diese Größen sind jedoch keine beliebig austauschbaren Standardwerte. Durchmesser, Oberfläche, Ausrichtung, Position und Prüfablauf müssen dem installierten Gerät und dem validierten Verfahren entsprechen. Verwenden Sie niemals eine Hand oder einen improvisierten Gegenstand.
Prüfen Sie Ausrichtung, Erkennung, Stoppreaktion, Anzeigen, Muting- oder Blanking-Status, Fehler, Rücksetzen und Wiederanlaufverhalten. Das Entfernen des Prüfstücks darf keine automatische Bewegung auslösen. Zum Starten oder Fortsetzen des Hubs muss ein separater Befehl erforderlich sein.
Regelmäßige messtechnische Prüfungen sind weiterhin erforderlich, da eine tägliche Stabprüfung nicht nachweisen kann, ob die Maschine innerhalb der zulässigen Zeit stoppt. Das Prüfintervall ist anhand von Risiko, Nutzung, Betriebsbedingungen, Herstelleranweisungen und geltenden Anforderungen festzulegen. Einige Herstellerleitlinien empfehlen jährliche Prüfungen beziehungsweise halbjährliche Intervalle für Maschinen mit hoher Einsatzhäufigkeit; dies ist jedoch nur ein Beispiel und kein allgemeingültiger Prüfplan. Intensive Nutzung, wiederkehrende Störungen, Arbeiten an der Bremse, Änderungen an der Steuerung oder Abweichungen können kürzere Intervalle rechtfertigen.
Wenn eine Funktions- oder Stoppzeitprüfung fehlschlägt, ist die betroffene Maschine oder Konfiguration außer Betrieb zu nehmen und gegen unbeabsichtigte Nutzung zu sichern. Eine qualifizierte Person muss die Ursache ermitteln, die Schutzeinrichtung wiederherstellen, die erforderlichen Prüfungen wiederholen und die Freigabe dokumentieren. Das Überbrücken des Lasers, das Vergrößern ausgeblendeter Bereiche, das Ändern von Betriebsarten oder die Anweisung an Bediener, vorsichtiger zu sein, stellt die ausgefallene Sicherheitsfunktion nicht wieder her.
Bediener müssen verstehen, welches Schutzfeld und welche Betriebsart aktiv sind, welche Reaktion eine Unterbrechung auslösen muss, wann Muting oder Blanking zulässig ist, wie das Rücksetzen funktioniert und welche Änderungen eine erneute Validierung erfordern. Sie müssen außerdem verstehen, dass der Laser weder das Stoppverhalten nachweisen noch ein ungeeignetes Werkzeug oder Programm korrigieren, Zugänge außerhalb seines Schutzfelds absichern oder die Freischaltung bei Wartungsarbeiten ersetzen kann.
Ein Laser allein ist ungeeignet, wenn die Geometrie von Werkzeug oder Werkstück einen nicht erkannten Zugang zu den sich schließenden Werkzeugen ermöglicht, eine erforderliche Betriebsart die Schutzfunktion aussetzt, während Hände in den Gefahrenbereich gelangen können, Hilfspersonen sich außerhalb des Schutzfelds nähern können, die Stoppzeit im ungünstigsten Fall den validierten Grenzwert überschreitet oder Einrichten, Störungsbeseitigung und Wartung einen Zugang erfordern, für dessen Kontrolle die Schutzeinrichtung im Produktionsbetrieb nicht ausgelegt wurde.
Alternative und ergänzende Maßnahmen lösen unterschiedliche Zugangsprobleme. Lichtvorhänge können eine größere Öffnung überwachen, sind jedoch weiterhin von der gemessenen Anhaltezeit und der Annäherungsgeometrie abhängig. Feststehende oder verriegelte Schutzeinrichtungen versperren Zugangswege von der Seite, von hinten oder durch Bereiche mit begrenztem Zugang unmittelbar. Zweihandschaltungen können während der Betätigung die Hände eines Bedieners binden, schützen jedoch nicht automatisch Hilfskräfte oder Umstehende. Rückhaltesysteme setzen korrekten Sitz, richtige Einstellung und regelmäßige Prüfung voraus. Automatisierung kann den routinemäßigen Zugang mit den Händen vermeiden, erfordert aber weiterhin einen kontrollierten Zugang für Einrichtung und Störungsbehebung.
Kombinationen sind häufig erforderlich: ein Laser für die normale Annäherung von vorn, feststehende seitliche Schutzeinrichtungen, ein verriegeltes rückwärtiges Tor und eine Energietrennung für Wartungsarbeiten. Die richtige Anordnung ist diejenige, deren Schutzwirkung alle vorhersehbaren Zugangswege abdeckt.
Vor der Abnahme ist von den Lieferanten zu verlangen, dass sie maschinenspezifische Grenzwerte und Ergebnisse für die Anhaltezeit, den ungünstigsten Wert, Berechnungen des Schutzabstands, Nachweise zur Zuverlässigkeit der Sicherheitssteuerung, Fehlerreaktionen, zulässige Bedingungen für Muting und Blanking, das Rückstell- und Wiederanlaufverhalten, Validierungsunterlagen sowie Anforderungen an Prüfung und Wiederholungsprüfung bereitstellen.
Der Laser darf nur für klar definierte Konfigurationen freigegeben werden, bei denen die Anhalteleistung im ungünstigsten Fall innerhalb des validierten Grenzwerts bleibt, alle Zugangswege kontrolliert werden, betriebliche Ausnahmen geprüft wurden und die Konformität dokumentiert ist. Das System ist aufzurüsten oder zu ergänzen, wenn eine behebbare Schutzlücke besteht. Es ist als Schutzmaßnahme abzulehnen, wenn die Aufgabe zwingend eine unsichere Ausnahme erfordert, die Presse nicht schnell genug anhalten kann, ein Zugang außerhalb des Schutzfelds weiterhin möglich ist oder keine maschinenspezifischen Validierungsnachweise vorliegen.
Ein bestandener Durchschnittswert kann ein nicht bestandenes Ergebnis im ungünstigsten Fall nicht aufheben, und ein Komponentenzertifikat kann keinen ungesicherten Zugangsweg schließen. Werkzeugnahes Arbeiten ist ein Ergebnis, das durch Nachweise zugelassen werden kann, aber kein Grund für die Wahl der Schutzeinrichtung.
