Schwenkbiegemaschinen warten: Genauigkeit und Lebensdauer sichern
Die ersten Blechteile eines Wiederholauftrags bestehen die Prüfung. Nach der Hälfte des Produktionslaufs nimmt der Bediener eine weitere Winkelkorrektur vor,…
Die Bewegung einer Abkantpresse kann einfach erscheinen. Die Oberwange fährt nach unten, wird kurz vor dem Blech langsamer, führt die Biegung aus und fährt wieder nach oben. Doch der schnellste und auffälligste Teil des Hubs kann lediglich eine Leerfahrt sein. Der langsamere Übergang von der Annäherung zum kontrollierten Biegen sagt wesentlich mehr über die Maschine und den Prozess aus.
Um eine Abkantpresse im Betrieb zu verstehen, darf nicht allein die Bewegung des Pressbalkens beurteilt werden. Rüsten, Werkzeuge, Materialverhalten, Arbeitsablauf, Fertigteil und Sicherheitssteuerungen sind als zusammenhängendes System zu betrachten.
Der Hub beschreibt den Verfahrweg des Pressbalkens von seiner vollständig geöffneten bis zu seiner vollständig geschlossenen Position. Er belegt weder, dass die installierten Werkzeuge passen, noch dass der Hinteranschlag den erforderlichen Schenkel erreicht, die Maschine über ausreichende Kapazität verfügt oder das fertige Teil kollisionsfrei entnommen werden kann.
Bei einer typischen abwärts arbeitenden Abkantpresse liegt das Blech auf der unteren Matrize, während der Stempel am Pressbalken beziehungsweise an der Oberwange befestigt ist. Wenn der Stempel das Blech berührt, wirkt die Kraft unterhalb der Stempelnase und wird an den Matrizenschultern aufgenommen. Diese Kontaktpunkte erzeugen die Biegung.
Das Material wird nicht einfach eingespannt und gefaltet. Während der Stempel in die Matrizenöffnung eintaucht, legt sich das Blech um den Stempel, stützt sich an den Matrizenschultern ab und kann beim Verformen gleiten, sich anheben oder drehen.
Der Hinteranschlag positioniert das Blech relativ zur Werkzeugmittellinie. Er dient normalerweise als Referenz und nicht als Klemmvorrichtung und kann während einer programmierten Sequenz zurückfahren, um dem sich bewegenden Schenkel auszuweichen.
Jede Komponente erfüllt eine eigene Aufgabe. Stempel und Matrize bestimmen die Biegegeometrie. Der Hinteranschlag legt die Position der Biegelinie fest. Die Steuerung gibt Positionen, Geschwindigkeiten und die Abfolge vor. Der Fußschalter erteilt die Freigabe zur Fortsetzung des programmierten Zyklus. Der Bediener überprüft die Einrichtung, stützt das Werkstück und achtet auf ungewöhnliche Bewegungen.
Bei vielen modernen hydraulischen Maschinen fährt der Pressbalken zunächst im Eilgang an und wechselt anschließend zu einer langsameren Biegegeschwindigkeit. Die Positionsrückmeldung überwacht die linke und rechte Seite des Pressbalkens, häufig als Y1 und Y2 bezeichnet, damit die Oberwange die vorgegebene Tiefe gleichmäßig erreicht. Der Druck trägt zur Umformung bei, doch der Druck allein bestimmt nicht den endgültigen Winkel.
Ein gleichmäßiger Zyklus ist daher kein Beleg für Genauigkeit. Zwei Zuschnitte können dieselbe Pressbalkenbewegung durchlaufen, aber unterschiedliche Schenkelmaße aufweisen, wenn nur einer korrekt am Hinteranschlag angelegt war. Materialdicke, Festigkeit, Walzrichtung und Rückfederung können außerdem den Winkel nach der Entlastung verändern, selbst wenn der Pressbalken seine programmierte Position wiederholgenau anfährt.
Eine aussagekräftige Beurteilung einer Abkantpresse beginnt vor der ersten Stößelbewegung und endet mit der Prüfung des fertigen Werkstücks. Der vollständige Zyklus umfasst Einlegen und Ausrichten, schnelle und kontrollierte Zustellung, Werkzeugkontakt, Biegen bis zum programmierten unteren Endpunkt, Druckentlastung, Rückhub, Entnahme und Qualitätskontrolle. Für solche programmierten, kontrollierten Abläufe bieten die CNC-Abkantpressen von ADH Machine Tool eine passende technische Grundlage.
Beim Positionieren legt der Bediener die Bezugskante des Zuschnitts an die vorgesehenen Hinteranschlagfinger an. Der Kontakt muss gleichmäßig sein. Wenn eine Kante die Finger nicht erreicht, über einen Finger gleitet oder nur auf einer Seite anliegt, kann dies zu einem falschen oder konisch verlaufenden Schenkel führen.
Lange und flexible Bleche benötigen eine stabile Unterstützung. Wenn die nicht unterstützte Vorderkante durchhängt, kann die Biegelinie ungleichmäßig über der Matrize liegen, obwohl offenbar beide Anschlagfinger berührt werden. Während sich die Biegung ausbildet, muss die Unterstützung der natürlichen Bewegung des Blechs folgen, ohne es vom Anschlag wegzudrücken oder die Hände in die Nähe der Werkzeuge zu bringen.
Nach der abschließenden Ausrichtung kann sich der Stempel schnell durch den freien Raum absenken. Bevor er in den Umformbereich eintritt, wechselt die Maschine zu einer langsameren, kontrollierten Zustellung. Dieser Übergang ist wichtig, da sich im verbleibenden Raum das Werkstück, die Werkzeuge und erhebliche Quetschgefahren befinden.
Der Werkzeugkontakt beginnt, sobald die Stempelspitze erstmals das Blech berührt. Die bleibende Biegung setzt ein, wenn die Kraft den Widerstand des Materials übersteigt. Elastische Verformung, Fließen und Umformen gehen anschließend ineinander über, während sich der freie Schenkel anheben kann und sich die Kontaktpunkte des Blechs verschieben.
Der programmierte untere Endpunkt entspricht nicht zwangsläufig der mechanischen Verfahrgrenze der Maschine. Seine Bedeutung hängt davon ab, ob das Verfahren Freibiegen, Gesenkbiegen oder Prägebiegen verwendet.
Beim Freibiegen wird das Blech hauptsächlich an drei Punkten abgestützt: an der Stempelspitze und den beiden Matrizenschultern. Es liegt nicht vollständig an den Flanken und am Grund der Matrize an. Die Eindringtiefe des Stempels bestimmt den Winkel, und das Programm muss die Rückfederung berücksichtigen, die beim Wegfall der Belastung auftritt.
Beim Gesenkbiegen passt sich das Blech nahe dem unteren Ende des Hubs deutlich enger an die Geometrie von Stempel und Matrize an. Werkzeugwinkel, Materialdicke und Eindringtiefe sind dabei besonders wichtig. Das Gesenkbiegen ist ein kontrolliertes Umformverfahren und darf nicht mit dem Auffahren auf einen unkontrollierten mechanischen Anschlag verwechselt werden.
Beim Prägebiegen wird ein wesentlich höherer Druck aufgebracht, um gezielt eine starke plastische Verformung im Bereich der Biegelinie zu erzeugen. Dadurch wird die elastische Rückfederung verringert, zugleich werden Material, Werkzeuge und Maschine jedoch erheblich stärker belastet. Ein kraftvoll wirkender Hub ist kein Beleg dafür, dass Prägebiegen geeignet oder sicher ist.
Eine programmierte Haltezeit am unteren Endpunkt lässt für sich genommen keine Bestimmung des Biegeverfahrens zu. Aussagekräftiger sind die Eindringtiefe des Stempels, der Kontakt des Blechs mit den Werkzeugen, der Grad seiner Formanpassung und sein Verhalten beim Abbau des Drucks.
Nach Erreichen des unteren Endpunkts baut die Maschine den Druck ab, bevor der Stößel zurückfährt. Während dieser Entlastung federt das Blech zurück und kann sich verschieben, setzen oder ausschwenken. Der Bediener muss das Werkstück weiterhin abstützen und vor der Entnahme warten, bis ausreichend Freiraum vorhanden ist.
Der Zyklus ist erst nach der sicheren Entnahme und Prüfung abgeschlossen. Die Schenkellänge zeigt, ob die Positionierung korrekt war. Der Winkel nach der Entlastung wird von der Eintauchtiefe, den Werkzeugen, den Materialeigenschaften, der Walzrichtung und der Rückfederung beeinflusst. Die Geradheit kann Durchhang, ungleichmäßige Abstützung, Verformung oder Ausrichtungsprobleme erkennen lassen, die während des Hubs nicht sichtbar waren.
Wenn ein Probeteil einen zu langen Schenkel, eine Markierung nahe der Biegung und Anzeichen für eine Beinahekollision aufweist, deuten diese Symptome auf unterschiedliche Ursachen hin. Das Schenkelmaß weist auf ein Problem mit dem Hinteranschlag oder dem Bezug hin. Die Oberflächenmarkierung deutet auf Werkzeugkontakt oder Reibung hin. Der Hinweis auf eine Kollision spricht für unzureichenden Freiraum oder eine ungeeignete Biegefolge.
Die Öffnung der V-Matrize beeinflusst maßgeblich die Kraft, den Innenradius, die Abzeichnung und die Abstützung des Schenkels. Eine breitere Öffnung verteilt die Biegung über eine längere Spannweite, verringert im Allgemeinen die erforderliche Kraft und führt beim Freibiegen tendenziell zu einem größeren Innenradius. Eine schmalere Öffnung erhöht die Kraft und kann eine engere Biegung erzeugen.
Eine zu schmale Öffnung kann die Dehnung konzentrieren, Abzeichnungen der Matrizenschultern verstärken oder die Belastungsgrenzen von Werkzeug und Maschine überschreiten. Eine zu breite Öffnung kann einen übermäßigen Radius erzeugen oder einen kurzen Schenkel unzureichend abstützen.
Auch der Stempelradius ist von Bedeutung. Eine kleine Stempelnase konzentriert die Dehnung und kann einen Riss an der Außenseite oder eine scharfe Falte an der Innenseite verursachen. Ein größerer Radius verteilt den Kontakt, begrenzt jedoch, wie eng die Biegung ausgeführt werden kann, und kann mit nahe gelegenen bereits geformten Merkmalen kollidieren.
Die Werkzeuggeometrie muss außerdem einen freien Weg für den Stempel und den schwenkenden Schenkel gewährleisten. Eine Stempel-Matrizen-Kombination, mit der sich ein flaches Muster erfolgreich biegen lässt, kann für einen vollständigen Kasten oder ein Teil mit mehreren Biegungen dennoch ungeeignet sein.
Der Hinteranschlag steuert die Lage der Biegung, ohne Umformkraft auszuüben. Bei einem durchgehend zu langen oder zu kurzen Schenkel sollten die Anschlagposition, die Zuschnittgröße, der gewählte Bezug, die Biegezugabe und der tatsächliche Kontakt mit dem Anschlag geprüft werden. Eine Änderung der Eintauchtiefe des Stößels korrigiert den Winkel, nicht die Lage der Biegung.
Ein konisch verlaufender Schenkel erfordert eine andere Untersuchung. Das Blech hat möglicherweise nur einen Anschlagfinger berührt, die Finger sind eventuell falsch ausgerichtet, der Zuschnitt ist möglicherweise nicht rechtwinklig oder das Werkstück ist während der Positionierung durchgehangen oder hat sich verdreht.
Bei Teilen mit mehreren Biegungen kommen Risiken hinsichtlich Ausrichtung und Reihenfolge hinzu. Ein Zuschnitt kann umgekehrt, auf die falsche Seite gewendet oder am falschen geformten Schenkel angeschlagen werden. Der Hinteranschlag muss bei Bedarf zudem zurückfahren oder neu positioniert werden, damit das aufsteigende Werkstück nicht mit den Fingern kollidiert oder von ihnen eingeklemmt wird.
Bei Kapazitätsprüfungen müssen das tatsächlich verwendete Material, die gemessene Dicke, die Biegelänge, die Matrizenöffnung, der Stempelradius und das Biegeverfahren berücksichtigt werden. Längere Biegungen sowie dickere oder festere Materialien erfordern mehr Kraft; auch eine schmalere Matrizenöffnung erhöht die benötigte Last.
Die Berechnung muss mit den Belastungsgrenzen des gesamten Werkzeugaufbaus verglichen werden. Stempel, Matrize, Spannvorrichtungen, Halter und Adapter haben jeweils eigene Grenzwerte, wobei die schwächste Komponente für die Einrichtung maßgeblich ist. Kurze oder außermittige Biegungen können die Last zudem auf eine Weise konzentrieren, die durch die Gesamtpresskraft der Maschine nicht abgebildet wird.
Die Freiräume müssen gesondert geprüft werden. Die eingebauten Werkzeuge und Halter beanspruchen einen Teil der Öffnungshöhe, und das fertige Werkstück lässt sich möglicherweise nicht entnehmen, selbst wenn die Maschine über eine ausreichende Presskraft verfügt. Prüfen Sie bei jeder Biegung den Schwenkweg des Schenkels, die Bewegung des Hinteranschlags, den Rücklauf des Pressbalkens, benachbarte Werkzeugsegmente, den Maschinenrahmen, bereits geformte Wände und den abschließenden Entnahmeweg.
Vor dem Einsatz von Material kann ein freigegebener Trockenlauf eine fehlerhafte Bewegung des Hinteranschlags, die falsche Werkzeugstation, eine unzureichende Öffnung oder eine Kollision im programmierten Ablauf aufdecken. Rückfederung, Rissbildung oder das Verhalten der Oberfläche lassen sich damit jedoch nicht vorhersagen, sodass weiterhin eine kontrollierte Probebiegung mit anschließender Prüfung erforderlich ist.
Der Pressbalken erfasst die Maschinenposition unter Last. Das entlastete Werkstück zeigt das Zusammenwirken von Material, Dicke, Walzrichtung, Werkzeugen, Reibung, Abstützung und Umformverfahren.
Rückfederung tritt auf, weil ein Teil der Verformung elastisch bleibt. Die Außenseite der Biegung wird gedehnt, während die Innenseite gestaucht wird. Beim Zurückziehen des Stempels bildet sich der elastische Anteil zurück, wodurch sich der eingeschlossene Winkel in der Regel öffnet.
Die Rückfederung wird von der Streckgrenze, dem Elastizitätsmodul, der Dicke, dem Innenradius, der Walzrichtung und dem Biegewinkel beeinflusst. Ein großes Verhältnis von Innenradius zu Dicke führt häufig zu einer stärkeren elastischen Rückfederung. Beim Freibiegen kann dies durch kontrolliertes Überbiegen ausgeglichen werden; die Korrektur bleibt jedoch nur dann zuverlässig, wenn die Material- und Prozessbedingungen konstant bleiben.
Die bloße Materialbezeichnung reicht nicht aus. Unterschiedliche Güten, Chargen, Härtezustände und Härtegrade können sich hinsichtlich Festigkeit und Umformbarkeit unterscheiden. Schwankungen der Dicke verändern die Eindringtiefe im Verhältnis zum Blech, das Verhältnis von Radius zu Dicke, die erforderliche Kraft und die Dehnung der Außenfläche.
Auch die Walzrichtung ist von Bedeutung. Eine parallel zur Walzrichtung verlaufende Biegelinie ist im Allgemeinen rissanfälliger als eine quer dazu verlaufende Biegung, insbesondere bei hartem Material oder engem Radius.
Identisch wirkende Hübe können daher zu unterschiedlichen Winkeln oder gerissenen Biegungen führen. Eine Steuerung wiederholt Bewegungsabläufe; sie kann jedoch nicht bewirken, dass sich unterschiedliche Bleche identisch verhalten. Eine größere Zustelltiefe zum Ausgleich der Rückfederung kann zwar den Winkel verbessern, zugleich aber die Außenfläche über ihre verfügbare Duktilität hinaus beanspruchen.
Beobachten Sie das Material während der Umformung. Eine normale Schenkeldrehung ist zu erwarten; ein frühzeitiges Abheben, ungleichmäßiges Ansteigen, plötzliches Rucken, verlorener Kontakt zum Hinteranschlag oder Verrutschen erfordern jedoch einen kontrollierten Stopp und eine Prüfung. Ungleichmäßige Matrizenabdrücke, Riefen, Durchbiegung und Winkelabweichungen von einem Ende zum anderen können auf Reibungsunterschiede, Verunreinigungen, unzureichende Abstützung, Werkzeugschäden, Fehlausrichtung, Materialwölbung oder eine ungleichmäßige Lastverteilung hinweisen.
Ungewöhnliches Ticken, Knallen, Schaben oder Aufprallgeräusche sind Warnzeichen, keine Diagnosen. Sichern Sie die Maschine und prüfen Sie Material, Werkzeuge, Anschläge und die umliegenden Freiräume, bevor Sie fortfahren.
Eine Zeichnung muss in einen geeigneten Stempelradius, eine passende Matrizenöffnung, Werkzeuglänge, Biegefolge, Hinteranschlagpositionen, Zielgeometrie und freigegebene Korrekturwerte umgesetzt werden. Bei der Einrichtung müssen außerdem die Maschinendurchbiegung unter Last und der in jeder Phase verfügbare Freiraum berücksichtigt werden.
Zwischen den Biegungen muss der Bediener das Teil gegebenenfalls rechtwinklig ausrichten, abstützen, drehen oder wenden. Jede dieser Handlungen legt das Bezugssystem für die nächste Biegung fest. Eine Biegefolge, bei der ein Flansch zu früh hergestellt wird, kann den späteren Kontakt mit dem Hinteranschlag verhindern, zu einer Kollision mit dem Werkzeug führen, das Teil einklemmen oder eine sichere Abstützung unmöglich machen.
Das Erstteil muss vermessen werden, bevor die Produktion fortgesetzt wird. Die Maschine ist zu sichern, das Teil zu entnehmen und alle festgelegten Merkmale sind zu prüfen: Winkel nach der Rückfederung, Flanschmaße, Biegepositionen, Radien, Geradheit, Oberflächenzustand, Risse und Ausrichtung.
Vor einer Korrektur ist der Fehler zu klassifizieren. Ein gleichmäßiger Winkelfehler, eine falsche Flanschlänge, Abweichungen von einem Ende zum anderen, Rissbildung, Abdrücke und Verformungen weisen jeweils auf unterschiedliche Einflussgrößen hin. Werkzeug, Programm, Anschlagposition, Material, Ausrichtung, Abstützung, Justierung und Freiraum sind zu überprüfen.
Es darf jeweils nur eine verifizierte Einflussgröße geändert werden. Die Änderung ist zu dokumentieren, anschließend ist ein weiteres kontrolliertes Prüfteil herzustellen und mit derselben Methode zu vermessen. Werden mehrere Einstellungen gleichzeitig geändert, kann zwar ein akzeptables Teil entstehen, doch die für seine Reproduzierbarkeit erforderliche Nachweisgrundlage geht verloren.
Wiederholgenauigkeit erfordert eine einheitliche Materialidentifikation, Werkzeugkonfiguration, Ausrichtung, Anlage am Hinteranschlag, Handhabung, Umformbedingungen, Prüfmethode und Korrekturwerte. Bei wiederkehrenden Aufträgen sollten daher Materialcharge, Biegefolge, Anschlagbezüge, Werkzeuge, Korrekturen und Abwicklungsannahmen wie der K-Faktor dokumentiert werden. Für eine konsequent automatisierte Umsetzung dieser Vorgaben bietet sich die CNC-basierte Pressenbiegezelle von ADH Machine Tool als nächster Schritt an.
Die Prüfung muss das gesamte Teil und nicht nur einzelne Biegungen abdecken. Mehrere akzeptable Winkel können dennoch zu einem Ausschussteil führen, wenn sich Fehler bei den Biegepositionen summieren oder bei einem Arbeitsschritt der falsche Bezug verwendet wird. Ein Prüfplan sollte festlegen, wie viele aufeinanderfolgende Teile die Anforderungen erfüllen müssen und wie häufig Produktionsteile erneut geprüft werden.
Die Sicherheit muss während des Einrichtens, der Probehübe, des Umpositionierens, des Messens, der Korrektur, der Produktion und der Wartung jederzeit gewährleistet bleiben. Für den Einbau oder die Einstellung von Werkzeugen können Lockout/Tagout, Sicherheitsstützen oder ein anderes freigegebenes Verfahren zur Energiekontrolle erforderlich sein. Messungen sind außerhalb des aktiven Umformbereichs durchzuführen.
Die offensichtliche Quetschstelle liegt zwischen Stempel und Matrize, doch sie ist nicht die einzige Gefahr. Ein aufsteigender Flansch kann Finger am Werkzeug einklemmen. Ein langes Blech kann in eine Person oder einen festen Gegenstand schwenken. Der Hinteranschlag verursacht Gefahren im rückwärtigen Bereich, und nicht abgestütztes Material kann verdeckte Quetschzonen bilden.
Hände dürfen niemals in einen aktiven Werkzeugbereich gelangen, unter nicht abgestütztes Material greifen oder einem abrutschenden Teil nachfassen. Bediener dürfen sich nicht über die Biegelinie beugen, Material am Körper abstützen oder versuchen, unerwartete Bewegungen aufzufangen. Ein langsamer Hub macht eine gefährliche Position nicht sicher.
Keine einzelne Schutzeinrichtung sichert jede Tätigkeit ab. Physische Schutzeinrichtungen, verriegelte Schutzbarrieren, Lichtvorhänge, Rückhalteeinrichtungen, Zweihandsteuerungen, Not-Halt-Einrichtungen und Verfahren decken unterschiedliche Fehlerarten ab. Ihre Eignung hängt vom Anhaltevermögen der Maschine, der Schließgeschwindigkeit, der Anordnung, der Prüfung, der Wartung und dem für die Aufgabe erforderlichen Zugang ab.
Große Bleche erfordern eine geplante Abstützung und einen freien Schwenkbereich. Tische, Mitführvorrichtungen, Hebegeräte oder andere zugelassene Hilfsmittel können das Durchhängen verringern und helfen, das Gewicht zu kontrollieren. Für regelmäßig zu bearbeitende lange oder großformatige Werkstücke bietet sich eine Tandem-Abkantpresse von ADH Machine Tool als CNC-basierte Biegelösung an. Bei der Handhabung durch zwei Personen sollte dennoch eine festgelegte Bedienperson den Zyklus steuern; beide Personen müssen den erwarteten Bewegungsablauf verstehen, und die vereinbarten Kommandos müssen eindeutig sein.
Stoppen Sie die Vorführung bei unerwarteter Stößelbewegung, unvollständigem Zyklus, ungewöhnlichem Aufprall- oder Schleifgeräusch, sichtbarer Werkzeugbewegung, einem Verrutschen des Materials über die Anschläge hinaus, einem unerklärlichen Alarm, beschädigten Schutzeinrichtungen oder einem losen Bauteil. Unsicheres Verhalten, einschließlich des Umgehens von Schutzvorrichtungen oder des Hineingreifens in einen aktiven Gefahrenbereich, ist ebenfalls ein unmittelbarer Grund für einen Stopp.
Bewerten Sie eine Abkantpresse im Betrieb anhand von fünf zusammenhängenden Beobachtungspunkten:
Dokumentieren Sie jeden Punkt als beobachtet und belegt, nicht nachgewiesen oder widerlegt. Fehlende Nachweise dürfen nicht als Beleg für die Akzeptanz gewertet werden. Ein schwerwiegender Sicherheitswiderspruch kann nicht durch gute Ergebnisse in den anderen Kategorien ausgeglichen werden.
Durch reine Sichtbeobachtung lassen sich weder die Zuverlässigkeit der Steuerung noch der hydraulische oder elektrische Zustand, die Anhalteleistung, der innere Verschleiß oder die Einhaltung gesetzlicher Vorschriften bestätigen. Überprüfen Sie vor dem Betrieb, dem Kauf oder der Freigabe eines Prozesses das Maschinenhandbuch, die Werkzeuggrenzen, die Kraftberechnungen, die Wartungshistorie, die Materialanforderungen, den Prüfplan, die Schulung, die Validierung der Schutzeinrichtungen und die Risikobeurteilung.
Für eine anwendungsspezifische Prüfung von CNC-Abkantlösungen, Werkzeuggrenzen und Automatisierungsoptionen können Sie ADH Machine Tool kontaktieren und eine technische Beratung oder ein Angebot anfordern.
Eine Abkantpresse lässt sich am besten als vollständiger Prozess beurteilen. Die Einrichtung lässt das Ergebnis erwarten, der Hub führt den Befehl aus, das Material zeigt die physikalische Reaktion, die Überprüfung weist nach, ob das Werkstück die Anforderungen erfüllt, und die Sicherheit bestimmt, ob der Vorgang vertretbar ist. Der Stößelhub bleibt lediglich eine einzelne Momentaufnahme im Gesamtbild.
Wer konkrete Lösungen vergleichen möchte, findet bei ADH Machine Tool ein CNC-basiertes Portfolio für Biegen, Schneiden, Nuten und Blechautomation. Passende Broschüren und technische Unterlagen stehen im Downloadbereich bereit.
