Das Auslegen für Gewindeschneiden und Senkungen erfordert einige zusätzliche Überlegungen, bevor Sie Ihr Teil für das Online-Laserschneiden hochladen. Wir haben einige Tipps zusammengestellt, wie Sie für die stärkste Gewindeausbildung beim Schneiden von Gewinden in lasergeschnittenen Löchern konstruieren und wie Sie Ihren Senkdurchmesser genau definieren.
Gewindeschneiden ist der Prozess, bei dem in einem Loch Gewinde eingeschnitten werden, um es für Befestigungselemente vorzubereiten. Das Gewindeschneiden von lasergeschnittenen Löchern ermöglicht es Ihnen, Ihr Design vollständig zu individualisieren und macht die Montage einfach.
Lassen Sie uns einige Definitionen rund um das Gewindeschneiden von lasergeschnittenen Löchern klären:
Bitte beachten Sie, dass alle Teile mit Gewinde mindestens 1,5” x 1,5” groß sein müssen und wir ausschließlich exakt senkrecht zur Oberfläche des Bauteils schneiden können. Die kleinste oder größte verfügbare Gewindegröße hängt vom Material und seiner Dicke ab. Prüfen Sie deshalb unsere Processing Min/Max-Tabelle, um sicherzustellen, dass Ihr Teil diese Anforderungen erfüllt.
Im Allgemeinen profitieren weiche Materialien wie lasergeschnittenes Aluminium und Kunststoffe von einer höheren Gewindeausbildung, etwa 75 %. Härtere Materialien profitieren von einer Gewindeausbildung von 50 % bis 70 %.
Sie müssen die Länge der von Ihnen verwendeten Befestigungselemente bestimmen. Für eine möglichst stabile Verbindung sollten Sie jedoch ein Verhältnis von 1 bis 1,5-fachem Schraubendurchmesser zur Gewindetiefe anstreben. Das Verhältnis von Durchmesser zu Tiefe sowie die ideale Gewindeausbildung können beeinflussen, welche Materialstärke Sie für Ihr Projekt wählen.
Wenn Sie mit einer bestimmten Materialstärke planen, stellen Sie sicher, dass diese Stärke die erforderliche Gewindeausbildung aufnehmen kann, bevor Sie Ihre Dateien an uns senden.
Ein Beispiel: Eine 8-32 Schraube sollte eine Gewindetiefe von etwa (0,136”-0,204”) haben. Ihr Material muss also mindestens so dick sein.
Neben der Gewindeausbildung ist die Lochgröße beim Gewindeschneiden entscheidend. Ist das Loch zu groß, kann der Gewindebohrer durchrutschen und das Gewinde wird unbrauchbar, was zu unsicherem Sitz des Befestigungselements führt. Ist das Loch zu klein, kann der Gewindebohrer blockieren oder abbrechen – es entsteht übermäßige Hitze und Materialverschleiß, da zu viel Material entfernt werden muss.
Sobald Sie die benötigte Gewindegröße für Ihr Teil und das Befestigungselement festgelegt haben, prüfen Sie unsere Thread Sizing Chart, um sicherzugehen, dass Sie die richtige Lochgröße für den erforderlichen Gewindebohrer gewählt haben. Die Angaben sind sowohl in Zoll als auch metrisch verfügbar.
Senken bezeichnet den Vorgang, bei dem der Durchmesser eines Lochs erweitert und ein bestimmter Winkel geschaffen wird, damit Befestigungselemente bündig mit der Materialoberfläche abschließen. Senkungen werden in unterschiedlichsten Anwendungen verwendet, etwa für eine ansprechende Optik oder um sicherzustellen, dass Befestigungselemente bei der Montage nicht stören.
Der Erfolg einer Senkung hängt maßgeblich von der Materialdicke und der Größe des Bauteils ab. Deshalb haben wir bestimmte Mindest- und Maximalgrößen festgelegt, die Ihr Teil für eine Senkung einhalten muss. Detaillierte Informationen entnehmen Sie bitte unseren Countersinking Guidelines, die die folgenden Schlüsselpunkte erläutern.
Das größte Problem, das viele beim Senken von Bauteilen haben, die per Laser- oder Wasserstrahlschneiden gefertigt werden, liegt darin, sowohl den äußeren (gesenkten) Lochumfang als auch den inneren Umfang in der Datei zu belassen. Auch wenn dies beim eigenen Senken hilfreich ist, führt das Hochladen einer Datei mit beiden Lochgrößen dazu, dass der Laserschneider nur den äußeren Umfang schneidet und der innere Umfang herausfällt, sodass das Loch zu groß zum Senken wird. Achten Sie deshalb darauf, dass in der hochgeladenen Datei nur der innere Lochumfang angegeben ist.
Der Durchmesser der Senkung ist entscheidend für einen optimalen Kontakt zum Befestigungselement. Da das Ziel darin besteht, dass das Befestigungselement bündig mit der Materialoberfläche abschließt, kann ein falscher Senkdurchmesser zu Lücken zwischen Schraubenkopf und Material oder zu einem hervorstehenden Schraubenkopf führen.
Der Senkdurchmesser sollte daher mindestens so groß sein wie der Durchmesser des Schraubenkopfes. In der Regel erreichen Sie dies, indem Sie den Senkdurchmesser 50 % größer als den Lochdurchmesser wählen. Alternativ können Sie den Schraubenkopf mit einer Schieblehre messen und den entsprechenden Senkdurchmesser auswählen. Wenn Sie in Ihrer Konstruktion eine Senkung für das gewünschte Loch vorsehen, passen wir dieses automatisch auf die erforderliche Größe an, sofern das Ausgangsloch weniger als 4,00” Durchmesser hat. Bitte beachten Sie, dass Sie ausreichend Abstand zu anderen Merkmalen und den Materialkanten vorsehen müssen, da sich die Lochgröße durch die Anpassung ändern kann.
Die Tiefe und der Winkel der Senkung sind ebenfalls wichtige Faktoren. Ist die Senkung zu tief oder der Winkel nicht korrekt, sitzt das Befestigungselement nicht bündig mit der Oberfläche. Eine falsche Senkung kann zudem die strukturelle Integrität des Bauteils beeinträchtigen, indem sie unnötigen Stress und Verschleiß erzeugt.
Lasergeschnittenes Blech muss bei Senkungen oft an die Grenzen gehen, weshalb häufig die gesamte Materialdicke gesenkt werden muss. Idealerweise sollte die Senkung nicht tiefer als 60 % der Materialdicke sein, auch wenn dies nicht immer möglich ist. Die Anforderungen Ihres Projekts sind hier maßgeblich. Müssen Sie die volle Materialdicke senken, achten Sie darauf, dass die Löcher genügend Abstand zueinander haben, um Spannungen zu vermeiden.
Damit kommen wir zum Senkwinkel. Der Standardwinkel für die meisten Schraubenköpfe nach Unified Thread Standards beträgt 82°. Die Senkung sollte diesen Winkel einhalten. Da dies ein gängiger Standard ist, sind passende Senkbohrer oder Werkzeuge leicht erhältlich, die eine ideale Passung ermöglichen. Optimalerweise hat das Befestigungselement bei der Montage mindestens 50 % Kontakt zur Senkung. Bei Projekten mit großzügigen Toleranzen muss der Winkel daher nicht exakt übereinstimmen.
