Pulverbeschichtung zählt zu den langlebigsten Veredelungsverfahren im Bereich Online-Laserschneiden. Sie ist widerstandsfähig gegen Stöße, Chemikalien und Witterungseinflüsse – und sieht dabei großartig aus! Wir haben bereits darüber gesprochen, weshalb die Pulverbeschichtung als Veredelung besonders überlegen ist, aber warum zeigen wir Ihnen nicht einfach, wie langlebig Pulverbeschichtung wirklich ist?
Wir haben laser-geschnittene Aluminium-Halterungen (5052) in Hochglanz-Schwarz pulverbeschichtet und sie dann an ihre Grenzen gebracht. Das haben wir herausgefunden:
Ganz links sehen Sie die pulverbeschichtete 0,125” 5052 Aluminium-Halterung. Alle unsere pulverbeschichteten Teile werden entgratet, bevor sie beschichtet werden, wodurch eine leicht abgerundete Kante entsteht und die glatte Oberfläche ermöglicht, dass die Pulverbeschichtung optimal haftet. Selbst die Innenseiten der Halterungsbohrungen sind zu 100 % beschichtet, kein blankes Metall ist sichtbar. Das hebt die Oberflächenqualität deutlich über ein einfaches Lackieren hinaus. Sichtbar bleibt allenfalls der Steg vom Bearbeitungsprozess, der jedoch durch Entgraten und Pulverbeschichtungsauftrag weit weniger auffällt als bei den anderen Teilen.
In der Mitte sieht man die lackierte Halterung. Diese wurde mit handelsüblichem Hochglanz-Schwarz lackiert, um einen ähnlichen Look wie die Pulverbeschichtung zu erzielen. Die Halterungen wurden vorab nicht von SendCutSend entgratet, allerdings haben wir sie mit Scotch-Brite angeraut und mit Aceton gereinigt, um der Farbe mehr Halt zu geben. Die Innenseiten der Bohrungen zeigen blankes Metall, da die Lackierung an diesen Stellen schwer aufzutragen ist. Bearbeitungsspuren wie Kratzer und Stege sind durch die Lackierung deutlich sichtbar.
Zuletzt gibt es noch eine unbehandelte Rohmetall-Halterung, die weder entgratet, gereinigt noch sonst wie veredelt wurde. Hier sind deutliche Kratzer, Grate an den Kanten und ein insgesamt unfertiges Erscheinungsbild zu erkennen.
Das Wichtigste zur Pulverbeschichtung: Sie wird elektrostatisch aufgebracht, daher müssen alle zu beschichtenden Materialien leitfähig sein. Die Pulverbeschichtung besteht aus einem Polymer, das als harte Kunststoffschicht mit dem Metall verschmilzt. Da sie als Pulver und nicht als Flüssigkeit aufgetragen wird, entstehen weder Oberflächenablauf noch flüchtige organische Verbindungen (VOCs), was das Verfahren besonders umweltfreundlich macht.
Generell zählt Pulverbeschichtung zu den robustesten Oberflächenveredelungen.
Wir haben sechs Tests ausgewählt, um verschiedene Aspekte der Haltbarkeit zu demonstrieren:
Auch wenn dies nicht alle gängigen Haltbarkeitstests für Pulverbeschichtung umfasst, decken diese Versuche ein breites Spektrum ab und zeigen Ihnen genau, was pulverbeschichtete Teile aushalten.
Für diesen Test wurden alle drei unterschiedlich behandelten Halterungen auf ein Brett gelegt und mit einem Kugelhammer bearbeitet, um hohe Schlagbelastung zu simulieren.
Rohes Aluminium: Die unbehandelte, laser-geschnittene Aluminium-Halterung zeigte sich dem Kugelhammer schutzlos, sie wurde leicht verkratzt und eingedrückt – keinerlei Widerstand gegen Stöße.
Lackiertes Aluminium: Die Lackierung splitterte beim Aufpralltest sofort ab und legte das Aluminium frei. Rund um die Einschlagstelle zeigten sich auch Risse, an denen sich die Farbe von der Oberfläche ablöste. Auch nach dem Test blätterte die Farbe weiterhin ab und verbliebene Stellen waren zerkratzt und matt.
Pulverbeschichtetes Aluminium: Die pulverbeschichtete Halterung schnitt eindeutig am besten ab. Auch nach mehrminütigem Hämmern zeigten sich weder Abplatzungen noch Risse. Um die Belastung zu erhöhen, schlugen wir die Halterung zusätzlich auf den blanken Asphalt – es bildete sich lediglich eine Kante im Metall, aber die Beschichtung blieb intakt und zeigte keine Absplitterungen.
Dieser Test diente speziell dazu, Absplitterungen oder Risse rund um die Stelle zu zeigen, an der ein Werkzeug in die Bauteile eingeführt wurde. Im Rahmen des Tests nehmen wir an, dass wir die Halterungen erhalten haben und festgestellt haben, dass wir ein zusätzliches Loch zur Befestigung benötigen und daher komplett durch das Material bohren mussten.
Rohes Aluminium: Wie zu erwarten, zeigte die rohe Aluminiumoberfläche keine Besonderheiten. Es entstand ein kleiner Grat um den Rand, der sich jedoch leicht mit einem Entgratwerkzeug entfernen lässt, vor allem da das Loch nicht geschnitten wurde.
Lackiertes Aluminium: Auch hier entstand am Rand des neuen Lochs ein kleiner Grat. Außen am Loch beginnt die Farbe minimal zu splittern. Der Vorteil von Lack ist hier: Muss das Teil nachträglich gebohrt oder bearbeitet werden, kann schnell nachbearbeitet und neu lackiert werden – mit relativ geringem Aufwand.
Pulverbeschichtetes Aluminium: Das Durchbohren der Pulverbeschichtung war schwieriger, da sie deutlich härter und dicker ist als Lack. Dennoch entstand auch hier nur ein kleiner Grat. Die Beschichtung riss oder splitterte nicht, obwohl der Grat den Rand leicht anhob.
Hierfür nutzten wir eine manuelle Biegemaschine aus einer kleinen Werkstatt, um die Teile zu biegen. Ziel war es, zu sehen, welche Spuren das Werkzeug auf der Oberfläche hinterlässt und ob die Beschichtung an den stark beanspruchten Ecken Risse bekommt.
Rohes Aluminium: Die manuelle Presse hinterließ deutliche kosmetische und toleranzbeeinträchtigende Spuren. Das Werkzeug zog das Metall nach innen, es entstand eine verkratzte, ungleichmäßige Oberfläche. Die Kratzer sind deutlich sichtbar und hinterlassen einen rauen, wenig ansprechenden Eindruck. Hinweis: Solche Verformungen treten bei einer größeren CNC-Abkantpresse nicht auf.
Lackiertes Aluminium: Die lackierte Halterung kam mit weniger Deformationen aus der Presse, aber kosmetisch war sie stark beeinträchtigt – eine Nachbesserung mit Lack wäre schwierig. Die Farbe platzte und splitterte an den Werkzeugspuren, besonders am inneren Radius der Biegung, wo Nachlackieren nahezu unmöglich ist.
Pulverbeschichtetes Aluminium: Auf den ersten Blick scheint die Halterung nach dem Biegen pulverbeschichtet worden zu sein. Es gibt keine Abplatzungen oder nennenswerte Kratzer an den Innen- oder Außenkanten der Biegung – die Beschichtung blieb nahezu unversehrt. Lediglich dort, wo das Werkzeug die Pulverbeschichtung zusammendrückte, sammelte sich diese leicht am inneren Radius. Die Pulverbeschichtung „dehnte“ sich größtenteils mit dem Material und passte sich der neuen Form an.
Hinweis: Wir empfehlen nicht, bereits pulverbeschichtete Teile nachträglich zu biegen. Das Ergebnis hängt stark vom Biegeverfahren und Material ab, und nachträgliches Umformen führt häufig zu Rissen oder Abplatzungen. Falls Sie gebogene und zugleich beschichtete Teile benötigen, nutzen Sie am besten unseren Biegeservice – das Biegen erfolgt dann vor dem Beschichtungsprozess.
Zur Simulation einer hohen Belastung wurden die Halterungen auf einer gepflasterten Einfahrt mit einem Kleinwagen überfahren.
Rohes Aluminium: Das Rohaluminium wurde leicht verkratzt, zeigte jedoch keine Verformungen durch das langsame Überfahren. Es gab deutliche Kerben auf der Oberfläche, die sich weder einfach entgraten noch durch eine spätere Beschichtung kaschieren lassen.
Lackiertes Aluminium: Die Lackierung splitterte beim Überfahren sofort ab und legte das blanke Aluminium frei. Die Farbe bot keinen Schutz vor Kerben und Eindrücken durch das Gewicht des Fahrzeugs. Die Maßhaltigkeit blieb zwar erhalten, aber optisch war das Teil ruiniert.
Pulverbeschichtetes Aluminium: Auch hier zeigte die Pulverbeschichtung keine Risse, Abplatzungen oder sonstige Ablösungen. Die Oberfläche wies zwar einige Kerben auf, jedoch wurde das blanke Metall darunter nie freigelegt. Es blieben lediglich kleinere kosmetische Vertiefungen, die weder die Optik wesentlich beeinträchtigen noch die Toleranzen beeinflussen.
Das Ziel dieses Tests war es, die Haftung der Pulverbeschichtung auf der Materialoberfläche zu überprüfen. Durch das Anbringen eines Kreuzschraffurmusters mit einer Klinge und das anschließende Überkleben mit einem starken Klebstoff, der dann entfernt wird, lässt sich feststellen, wie gut die Beschichtung auf der Metalloberfläche haftet – je nachdem, wie viel der Beschichtung durch den Kleber abgelöst wird. Für diesen Test wurden die Halterungen mit Permanent Gorilla Tape beklebt, welches anschließend erhitzt und aushärten gelassen wurde, um die Haftung am Bauteil zu maximieren.
Blankes Aluminium: Hierbei soll deutlich gezeigt werden, wie tief die Klinge in das Aluminium eingeschnitten hat. Die Halterung weist deutlich sichtbare Beschädigungen auf, die über reine Kratzer hinausgehen. Wir möchten dies zeigen, weil in den oben genannten Videos schwer zu erkennen ist, wie tief die Klinge tatsächlich in die Beschichtung eindringt.
Sprühlackiertes Aluminium: Das Entfernen des Klebebands war äußerst schwierig, und das aus gutem Grund. Nachdem das Bauteil vollständig von Kleberesten befreit war, wurde deutlich, wie viel Farbe tatsächlich vom Band abgezogen wurde. Die Farbhaftung am Halter war sehr schlecht, sodass sich die Farbe bereits bei geringster Krafteinwirkung und kleinsten Schnitten leicht von der Metalloberfläche löste.
Pulverbeschichtetes Aluminium: Selbst nach mehrminütigem Erhitzen des Klebebands und dem zusätzlichen Anwenden von Reibung und Druck, um die Haftung zu maximieren, ließ sich die pulverbeschichtete Aluminiumhalterung dennoch problemlos vom Band lösen. Und selbst bei besonders tiefen Einschnitten in die Beschichtung blätterte an den Kreuzschnittstellen keine Beschichtung ab. Dies belegt den Vorteil eines elektrostatisch aufgebrachten Finishs: Mit einer harten Schutzschicht und einer einzigartigen Haftung verschmilzt die Pulverbeschichtung nahezu mit dem Metall. Im Gegensatz dazu kann Farbe keine vergleichbare Verbindung mit dem Material eingehen.
Die aussagekräftigsten Ergebnisse zur Haltbarkeit liefert ein Bewitterungstest. Zwar können wir nicht 10 Jahre warten, bis Aluminium korrodiert, aber wir können mit chemischen Verbindungen eine Langzeitbewitterung über 72 Stunden simulieren. Dafür haben wir ein chemisches Bad aus Peressigsäure und Salz angesetzt, in dem die drei Halterungen drei Tage lang den Elementen und Chemikalien ausgesetzt wurden. Das Ergebnis ist eindeutig.
Rohes Aluminium: Ohne jegliche Beschichtung schnitt das Rohaluminium am schlechtesten ab. Die Oberfläche ist stark angegriffen, fast kein Metall ist mehr unter der Patina zu sehen. Die Korrosion hat die Oberfläche rau und uneben gemacht, das Teil wirkt spröde und geschwächt. Auch wenn 5052-Aluminium eigentlich wegen seiner Korrosionsbeständigkeit für maritime Anwendungen gewählt wird – unser Test zeigt, wie extrem korrosiv die Testumgebung war.
Lackiertes Aluminium: Zwar bot die Lackierung deutlich mehr Schutz als das rohe Aluminium, dennoch versiegelte sie die Halterung nur unzureichend. Im Detailbild ist zu erkennen, wie das Chemiebad die Farbe angegriffen und teilweise abgelöst hat, sodass das darunterliegende Metall korrodieren konnte. Besonders die Schnittkanten sind stark betroffen, da dort beim Bearbeiten die Oxidschicht entfernt wurde und diese Stellen besonders anfällig sind. Insgesamt zeigt sich: Eine Beschichtung ist besser als keine, aber Lack reicht nicht aus.
Pulverbeschichtetes Aluminium: Nach dem Bad wurden die Halterungen bestmöglich gereinigt und von Chemikalienrückständen befreit. Während das Rohaluminium massiv angegriffen und die Lackierung stellenweise zerstört ist, bleibt die Pulverbeschichtung glatt und intakt. Lediglich in einer Ecke ist durch das aggressive Chemikaliengemisch ein minimaler Glanzverlust zu erkennen, ansonsten sieht das Teil aus wie direkt nach der Beschichtung.
Nach diesen Tests steht fest: Pulverbeschichtung ist um ein Vielfaches haltbarer als Lackierung oder unbehandeltes Metall. Sie ist dafür konzipiert, den Zahn der Zeit zu überdauern, schützt Ihre Teile zuverlässig vor Umwelteinflüssen, Stößen und hoher Belastung. Die außergewöhnliche Haftung am Metall ist bei Lackierungen unerreicht – Sie müssen die Beschichtung über Jahrzehnte hinweg nicht nachbessern.
