Entschlüsselung der Faserlaser-Leistung: Welche Leistung benötigen Sie wirklich?
Wenn Sie in die Welt der Faserlaser eintauchen, ist eine der wichtigsten Entscheidungen, die Sie treffen müssen, die Auswahl der…
Ein als „metallgeeignet“ beworbener Laser kann ein scharfes weißes Logo auf lackiertem Stahl erzeugen, aber daran scheitern, aus demselben Blech einen Halter auszuschneiden. Die Behauptung ist nicht unbedingt falsch – das Problem besteht darin, dass Markieren, Gravieren und Schneiden sehr unterschiedliche Verfahren sind.
Bevor Sie eine Maschine auswählen, sollten Sie das gewünschte Ergebnis definieren. Legen Sie die genaue Metallart und -dicke, die Bauteilgeometrie, die Kantenqualität und das Produktionsvolumen fest und bestimmen Sie, ob sich die Kontur ohne manuelle Nachbearbeitung sauber heraustrennen lassen muss. Sobald die Anwendung klar ist, können Sie Laserquelle, Leistung, Schneidgas, Maschinenkonfiguration und Gesamtproduktionskosten bewerten. Für klar abgegrenzte Anforderungen in der Blechbearbeitung bietet sich dabei die CNC-basierte Einzeltisch-Faserlaserschneidmaschine von ADH Machine Tool als konkrete Lösung an.
Eine Markierung verändert das Erscheinungsbild einer Oberfläche, wobei wenig oder gar kein Grundmaterial abgetragen wird. Bei einer Gravur wird Material entfernt, um eine messbare Tiefe zu erzeugen. Ein Durchschnitt trennt das fertige Bauteil entlang der gesamten Kontur vom umgebenden Blech.
Diese Verfahren erfordern grundlegend unterschiedliche Maschinen. Ein gepulster Markierlaser gibt kurze, intensive Impulse ab, während Galvanometerspiegel den Strahl schnell über ein kleines Bearbeitungsfeld führen. Er eignet sich ideal für Texte, Seriennummern, Logos und Oberflächenmuster. Eine hohe Spitzenleistung liefert jedoch weder die anhaltende Wärmeeinbringung noch den Schmelzaustrag oder die Bewegungssteuerung, die zum Schneiden von Blech erforderlich sind.
Beim Durchschneiden muss der Strahl das Blech durchstechen, über die gesamte Dicke hinweg eine geschmolzene Schnittfront aufrechterhalten und der Kontur folgen, während das Schneidgas Material aus der Schnittfuge, also dem vom Strahl erzeugten schmalen Spalt, ausbläst. Schneidkopf, Fokussiersystem, Gaszufuhr, Bewegungssystem, Arbeitstisch, Kühlung und Rauchgasabsaugung müssen den Prozess unterstützen. Für die meisten Blechbearbeitungsanwendungen bedeutet dies eine speziell dafür konstruierte Maschine mit einer kontinuierlich emittierenden Faserlaserquelle (Continuous Wave, CW).
Desktop-Dioden- und CO₂-Laser bieten wesentlich eingeschränktere Möglichkeiten bei der Metallbearbeitung. Sie können häufig Lacke, Beschichtungen oder Eloxalschichten abtragen und dadurch ein Ergebnis erzeugen, das wie eine Gravur aussieht, obwohl das Grundmetall nahezu unberührt bleibt. Einige Diodensysteme können bestimmte blanke Metalle mithilfe einer Markierpaste oder einer Oberflächenreaktion markieren. Gängige Desktop-CO₂-Gravierer können ebenfalls brauchbare Markierungen auf beschichteten Metallen erzeugen, doch auch durch zusätzliche Durchgänge wird keines dieser Systeme zu einem praxistauglichen Blechschneider.
Industrielle CO₂-Metallschneider gibt es durchaus, sie kombinieren jedoch hohe Leistung mit speziellen Optiken, Schneidköpfen, Schneidgas, automatischer Höhenregelung, einem verwindungssteifen Bewegungssystem und einer Absaugung. Ein Desktop-Gravierer verfügt nicht allein deshalb über diese Fähigkeiten, weil er zur gleichen Laserquellenfamilie gehört.
Begegnen Sie vagen Angaben wie „metallgeeignet“ mit Vorsicht. Ein Foto mit dunkler Beschriftung auf einem Edelstahlschild belegt lediglich, dass die Maschine genau dieses Oberflächenergebnis erzielt hat. Für einen aussagekräftigen Test sollten Sie dem Anbieter die genaue Legierung, Dicke, kleinsten Merkmale und erforderliche Kantenbeschaffenheit sowie die tatsächliche CAD-Datei zur Verfügung stellen. Bitten Sie den Anbieter, das anspruchsvollste regelmäßig anfallende Bauteil zu schneiden – nicht ein speziell ausgewähltes Vorführmuster.
Ein Faserlaser arbeitet typischerweise mit einer Wellenlänge von etwa 1,06 Mikrometern, während ein CO₂-Laser bei etwa 10,6 Mikrometern arbeitet. Metalle absorbieren die Wellenlänge des Faserlasers im Allgemeinen deutlich besser. Daher können zwei Quellen mit derselben Nennleistung am Werkstück sehr unterschiedliche Ergebnisse erzielen.
Die Nennleistung beschreibt die optische Ausgangsleistung der Quelle, nicht die nutzbare Energie, die an der Schnittfront absorbiert wird. Ein Teil des Lichts wird reflektiert, ein Teil verteilt sich außerhalb des produktiven Bereichs, und ein weiterer Teil wird zu Wärme, ohne Material abzutragen. Die Wellenlänge ist der erste entscheidende Faktor; die Strahlqualität, die bestimmt, wie eng und gleichmäßig der Strahl fokussiert werden kann, ist ein weiterer. Ein stabiler, konzentrierter Strahl mit geringerer Leistung kann einen schlecht fokussierten Strahl mit höherer Leistung übertreffen.
Eine höhere Leistung bei einer herkömmlichen Desktop-CO2- oder Diodenmaschine behebt weder die geringe Absorption durch Metall noch ersetzt sie den fehlenden Schneidkopf, das Gassystem, die Fokussteuerung, die Bewegungsgenauigkeit, die Einhausung oder den Schutz vor reflektierter Energie. Oberflächenbeschichtungen können die anfängliche Absorption verbessern, verschwinden jedoch, sobald der Strahl das blanke Metall erreicht, und können den Prozess tief in der Schnittfuge nicht stabilisieren. Wiederholte Durchgänge verteilen häufig die Wärme, verformen Konturen und erzeugen Schlacke, ohne einen sauberen Schnitt fertigzustellen.
Industrielle CO2-Maschinen können einige Metalle schneiden, weil das gesamte System für diese Aufgabe ausgelegt ist. Sauerstoff als Hilfsgas ist bei Kohlenstoffstahl besonders nützlich, da die Reaktion zwischen Sauerstoff und heißem Eisen zusätzliche chemische Wärme erzeugt und den Materialauswurf unterstützt. Allerdings hinterlässt sie auch eine oxidierte Schnittkante. Bei manchen Anwendungen mit sehr dickem Kohlenstoffstahl kann ein industrielles CO2-System weiterhin Vorteile bei der Kantenqualität oder Geschwindigkeit bieten. Diese Ausnahme macht eine Hobby-CO2-Maschine jedoch nicht für das Schneiden in der Produktion geeignet.
Faserlaser sind heute die Standardwahl für Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminium, Messing und Kupfer, da ihre Wellenlänge eine gute Grundlage für eine starke Metallabsorption und eine hohe Leistungsdichte bietet. Das Hilfsgas kann anschließend passend zum Material und zur erforderlichen Oberflächengüte ausgewählt werden: Sauerstoff kann die Schnittgeschwindigkeit bei Kohlenstoffstahl erhöhen, während Stickstoff häufig verwendet wird, um bei Edelstahl und Aluminium eine blanke, oxidfreie Schnittkante zu erzielen.
Messing und Kupfer bleiben anspruchsvoll, da sie stark reflektieren und Wärme schnell leiten. Mit einer geeigneten Faserlaserquelle lassen sie sich in der Praxis schneiden, die Maschine benötigt jedoch weiterhin einen Rückreflexionsschutz, kompatible Optiken und validierte Parameter für die jeweilige Legierung und Materialstärke.
Ebenso wichtig ist die Unterscheidung zwischen einem gepulsten Faserlaser zum Markieren und einem Continuous-Wave-Faserlaser zum Schneiden. Beide nutzen Fasertechnologie, doch ein Markierlaser sendet für lokale Oberflächenbearbeitungen kurze Impulse über Galvanometerspiegel. Ein CW-Schneidlaser führt einem Schneidkopf kontinuierlich Energie zu, während Hilfsgas die Schnittfuge freibläst. Für gewöhnliche Schnittkonturen in Blech sind eine kontinuierliche Ausgangsleistung und eine vollständige Schneidarchitektur unerlässlich.
Die Laserleistung ist wichtig, doch eine Verdopplung der Leistung verdoppelt nicht die praktisch schneidbare Materialstärke. Mit zunehmender Materialstärke muss der Strahl eine Schmelzfront weiter unterhalb der Oberfläche aufrechterhalten, die Fokussierung wird schwieriger, Wärme breitet sich im Blech aus, und das Hilfsgas muss geschmolzenes Metall durch eine längere Schnittfuge abführen. Mehr Leistung verbessert zunächst Geschwindigkeit, Einstechverhalten und Prozessreserve, bevor sie eine proportionale Steigerung der schneidbaren Materialstärke bewirkt.
Die folgende Matrix ist eine Planungshilfe für Kohlenstoff- oder Baustahl und keine Tabelle mit garantierten Leistungsgrenzen. Vorausgesetzt werden ein speziell konstruierter CW-Faserlaser zum Schneiden, ein geeignetes Gas, die richtige Optik und passende Parameter sowie das übliche Konturschneiden. „Produktion“ bedeutet einen wiederholbaren Schnitt in einem Durchgang mit akzeptabler Kantenqualität – nicht lediglich eine letztlich erreichte Materialtrennung.
| Blechdicke | 1 kW | 2 kW | 3 kW | 4 kW | 6 kW |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 mm | Routinemäßige Produktion | Routinemäßige Produktion | Routinemäßig; höhere Geschwindigkeit | Für diese Arbeit allein meist überdimensioniert | Für diese Arbeit allein schwer zu rechtfertigen |
| 3 mm | Routinemäßige Produktion | Routinemäßig; gute Geschwindigkeitsreserve | Starker Produktionsbereich | Für höheren Durchsatz geeignet | Meist überdimensioniert, sofern nicht andere Arbeiten diese Leistung erfordern |
| 6 mm | Geschwindigkeit, Einstechen und Schlackebildung validieren | Praxistauglicher Produktionsbereich | Starker Produktionsbereich | Große Reserve bei Geschwindigkeit und Einstechen | Bereich für hohen Durchsatz |
| 10 mm | Eher für Demonstrationszwecke; schwache Entscheidungsgrundlage für den Kauf | Bauteiltests erforderlich | Praxistauglicher Einstiegsbereich | Bevorzugt, wenn 10 mm häufig vorkommen | Gute Wahl, wenn Geschwindigkeit und Einschaltdauer dies rechtfertigen |
| 12 mm | Keine vertretbare Grundlage für die Produktion | Grenzbereich; Nachweis erforderlich | Gelegentliche Arbeiten nach Validierung | Praxistauglich für zeitweilige Dickblecharbeiten | Bevorzugt, wenn Arbeiten mit 10–12 mm und größeren Dicken regelmäßig anfallen |
Die Bauteilgeometrie kann dazu führen, dass eine höhere Leistungsklasse erforderlich ist. Ein großes Rechteck mit einem einzigen Einstich ist wesentlich einfacher zu schneiden als eine dicht belegte Verschachtelung mit kleinen Löchern, schmalen Schlitzen, scharfen Ecken und Hunderten von Anschnitten. Prüfen Sie die Geometrie, die für die Produktion maßgeblich ist.
Auch der Werkstoff verändert den Leistungsbedarf. Baustahl kann beim Schneiden mit Sauerstoff von der Reaktionswärme profitieren. Wenn derselbe Stahl eine oxidfreie, mit Stickstoff geschnittene Kante aufweisen muss, muss der Laser einen größeren Anteil der Energie bereitstellen. Edelstahl wird für eine saubere Kante üblicherweise mit Stickstoff geschnitten und ist daher stark von der Leistungsdichte und Gaszufuhr abhängig. Aluminium reflektiert mehr Energie und leitet Wärme schnell ab. Messing und Kupfer stellen aufgrund ihrer noch stärkeren Reflexion und Wärmeleitung zusätzliche Herausforderungen dar. Es gibt keinen zuverlässigen universellen Multiplikator, mit dem sich eine Tabelle für Baustahl auf Edelstahl, Aluminium, Messing oder Kupfer übertragen lässt; praktische Schneidversuche sind unerlässlich.
Kaufen Sie nicht anhand der beworbenen maximalen Materialdicke. Eine Maximalangabe kann lediglich bedeuten, dass eine Maschine unter ausgewählten Bedingungen ein günstiges Muster durchtrennt hat. Die sauber produzierbare Materialdicke muss bei wiederholtem Einstechen, kleinen Konturen, üblichen Schwankungen des Blechs, verschlissenen Verbrauchsteilen und einer vollständig belegten Produktionsverschachtelung stabil bleiben und zugleich die Anforderungen an Schlacke, Konizität, Rauheit, Verfärbung, Maße und Durchsatz erfüllen.
Niedrigere Geschwindigkeiten und mehrere Durchgänge sind kein zuverlässiger Ersatz für ausreichende Kapazität. Eine übermäßige Verweildauer vergrößert die Wärmeeinflusszone, erhöht den Verzug, rundet Kanten ab und lässt geschmolzenes Metall an der Unterseite erstarren. Beim zweiten Durchgang trifft der Laser auf einen unregelmäßigen Kanal mit Oxid und Schlacke, was sowohl die Wechselwirkung mit dem Strahl als auch den Gasstrom beeinträchtigt. Ein Schnitt, der wiederholt Nacharbeit erfordert, stellt keine Produktionskapazität dar.
Bei Kupfer und Messing ist die Nennleistung nur ein Teil der Sicherheitsfrage. Reflektierte Energie kann durch den Schneidkopf zurück zu den Optiken und zur Quelle gelangen. Fordern Sie freigegebene Bereiche für Legierungen und Materialdicken, einen dokumentierten Schutz vor Rückreflexionen, Fehlererkennung, kompatible Optiken, Garantieabdeckung und Probeschnitte am tatsächlich verwendeten Material.
Das schwächste unterstützende Teilsystem kann selbst korrekt spezifizierte Laserleistung zunichtemachen. Eine beschädigte oder falsch ausgerichtete Düse kann das Schneidgas beispielsweise ungleichmäßig zuführen und einseitige Schlackebildung verursachen. Ein verschmutztes Schutzfenster kann Energie absorbieren und den Strahl beeinträchtigen, obwohl die Quelle weiterhin die volle Ausgangsleistung meldet.
Das Schneidgas beeinflusst unmittelbar die Schnittgeschwindigkeit, die chemische Beschaffenheit der Kante, die Schlackebildung und die Kosten:
Legen Sie für jedes kritische Material und jede kritische Materialstärke Gasart, Reinheit, dynamischen Druck, Volumenstrom, Düsengröße, erwarteten Verbrauch, zulässigen Druckverlust und Versorgungsmethode fest. Flaschen können sich für gelegentliche Arbeiten eignen, während kontinuierliches Schneiden mit Stickstoff möglicherweise eine Versorgung aus einem Großtank erfordert. Druckluft kann den Zukauf von Gas reduzieren, verursacht jedoch zusätzliche Kosten für Strom, Lärm, Wärme, Wartung und Luftaufbereitung.
Der Schneidkopf muss ebenfalls für die Leistung der Laserquelle und die vorgesehenen Metalle ausgelegt sein. Die Brennweite der Linse und die programmierte Fokuslage bestimmen, wie die Energie über die Blechdicke verteilt wird. Automatische Fokussierung und kapazitive Höhenregelung müssen den korrekten Düsenabstand auch dann aufrechterhalten, wenn sich das Material wölbt oder kleine Teile hochkippen. Düsenzentrierung, Kollisionsschutz, Optiküberwachung und die Verfügbarkeit von Ersatzverschleißteilen wirken sich ebenfalls auf die Betriebszeit aus.
Das Einstechen sollte gesondert bewertet werden. Bei dickem Material können vor Beginn des Konturschneidens abgestufte Änderungen von Leistung, Fokus, Gas und Zeitsteuerung erforderlich sein. Ein einzelner erfolgreicher Einstich beweist nicht, dass eine Maschine einen Schachtelplan mit Hunderten von Starts ohne übermäßige Verzögerungen oder Verunreinigungen bearbeiten kann.
Die Bewegungsgenauigkeit wird bei hoher Leistung zunehmend wichtiger. Kleine Bohrungen und enge Ecken zwingen das Portal zum Beschleunigen und zu Richtungswechseln, während die Steuerung die Laserleistung anpasst. Eine leistungsstarke Quelle auf einer langsamen oder wenig steifen Plattform kann Ecken überhitzen und ungenauere Teile erzeugen als ein gut integriertes System mit geringerer Leistung.
Die Konstruktion des Schneidtischs, die Rauchabsaugung, die Kühlung und die Stromversorgung sind ebenso wichtig. Die Auflagelamellen müssen das Werkstück tragen, ohne übermäßige Reflexionen oder schwer zu entfernende Schlackenablagerungen zu verursachen. Eine wirksame zonenweise Absaugung schützt Optiken, Führungen, Elektronik und die Werkstattluft. Der Kühler muss für die vorgesehene Leistung und Einschaltdauer unter den tatsächlichen Umgebungsbedingungen der Werkstatt ausgelegt sein. Bei der Elektroplanung müssen Laserquelle, Kühler, Antriebe, Absaugventilator, Kompressor, Trockner, Steuerungen und Automatisierung berücksichtigt werden.
Prüfen Sie wiederholt gefertigte Teile auf Riefen, Konizität, Grat, Verfärbungen, Wärmeeinflusszonen und Einstechschäden. Vergleichen Sie frühe und späte Teile aus demselben Schachtelplan, um einen nachlassenden Gasvorrat, verunreinigte Optiken, thermische Drift oder Verschleiß von Verbrauchsteilen zu erkennen. Legen Sie vor der Prüfung die Abnahmegrenzen fest: ob sich Grat abwischen lassen darf, wie viel Konizität zulässig ist, ob Anlassfarben akzeptabel sind und ob Schleifen zum geplanten Arbeitsablauf gehört.
Vergleichen Sie die Verfahren anhand der Kosten eines Teils, das die Prüfung tatsächlich besteht:
Kosten je akzeptiertem Teil = Gesamtkosten des Produktionszeitraums ÷ akzeptierte Teile
Berücksichtigen Sie bei einem eigenen Laser Finanzierung oder Abschreibung, Service, Software, Stellfläche, Betriebsmittel, Gasausrüstung, Absaugung, Kühlung, Wartung, Arbeitsaufwand, Verbrauchsmaterialien, Einrichtung, Ausschuss, Stillstandszeiten, abgelehnte Teile und Nachbearbeitung. Vergleichen Sie dies mit den Gesamtkosten für Plasma-, Wasserstrahl- oder Zerspanungsbearbeitung beziehungsweise Fremdvergabe bei gleicher Legierung, Materialstärke, Stückzahl, Toleranz, Oberflächenqualität und Lieferanforderung.
Plasmaschneiden kann bei dickerem Kohlenstoffstahl wirtschaftlicher sein, wenn breitere Schnittfugen, stärkere Konizität, Grat und eine größere Wärmeeinflusszone akzeptabel sind oder die Kanten geschliffen und geschweißt werden. Beziehen Sie Reinigungsarbeiten, die Nachbearbeitung von Bohrungen, Verzug und zusätzlichen Ausschuss in die Berechnung ein.
Wasserstrahlschneiden ist für reflektierende Metalle, dicke Bleche und wärmeempfindliche Teile attraktiv, da das Material durch abrasive Erosion statt durch Schmelzen abgetragen wird. Es vermeidet die beim Laserschneiden entstehende Wärmeeinflusszone, kann jedoch langsamer sein und bringt zusätzlichen Abrasivmittelverbrauch, Pumpenwartung, Nasshandhabung, Schlamm, Schnittkonizität sowie eine sich über die Materialdicke verändernde Kantenrauheit mit sich.
CNC-Bearbeitung bleibt für Sacktaschen, Gewinde, Zylindersenkungen, Lagersitze, dreidimensionale Oberflächen und hochpräzise Merkmale erforderlich. Ein Laser kann vor der Bearbeitung die Außenkontur und grobe Bohrungen erzeugen, doch der vollständige Prozess muss Programmierung, Vorrichtungen, Umspann- und Übergabevorgänge, die Wiederherstellung von Bezugspunkten, Entgraten, Prüfung und Verzögerungen durch unfertige Erzeugnisse umfassen.
Fremdvergabe ist häufig die bessere Wahl bei gelegentlichen Projekten, unsicherer Nachfrage, saisonaler Arbeit, häufigen Legierungswechseln, begrenzter Stellfläche oder eingeschränkter Bedienerverfügbarkeit. Der Besitz einer eigenen Maschine wird attraktiver, wenn geeignete Arbeiten wiederkehrend anfallen, die Kontrolle der Durchlaufzeit einen messbaren Wert hat, geschützte Arbeiten im eigenen Haus bleiben müssen und externe Preise dauerhaft über den vollständigen internen Kosten liegen.
Nutzen Sie das anspruchsvollste wiederkehrende Bauteil, dessen Fertigung im eigenen Haus wirtschaftlich sinnvoll ist – nicht den einmaligen Auftrag mit der größten Materialdicke – als abschließende Bewährungsprobe für die Maschine. Kombinieren Sie es mit einem repräsentativen Nest für hohe Stückzahlen, damit zusätzliche Fähigkeiten zur Bearbeitung dicker Bleche nicht die Arbeiten beeinträchtigen, die den größten Teil der Rendite erwirtschaften.
Erfassen Sie Folgendes:
Für den konkreten Maschinenvergleich bietet ADH Machine Tool ein vollständig CNC-basiertes Portfolio für anspruchsvolle Anwendungen in der Laser- und Blechbearbeitung. Passende Produktunterlagen zum Download erleichtern den Abgleich Ihrer Anforderungen mit verfügbaren Maschinenvarianten.
Dimensionieren Sie die Maschine für eine wiederholbare Produktion akzeptierter Teile, nicht anhand eines einmaligen Rekords beim Durchschneiden. Berücksichtigen Sie beim Durchsatz auch Einstechen, Eilbewegungen, Be- und Entladen, Blechwechsel, Düsenprüfungen, Inspektionen und Nacharbeiten. Für produktionsorientierte Abläufe kann die Doppeltisch-Faserlaserschneidmaschine von ADH Machine Tool eine passende CNC-basierte Lösung sein, um den Blechwechsel besser in den Fertigungsprozess einzubinden.
Senden Sie den Anbietern Ihre eigenen Dateien und verlangen Sie wiederholte Schnitte in exakt der vorgesehenen Legierung, Dicke und Oberflächenbeschaffenheit. Bewahren Sie Teile aus unterschiedlichen Positionen auf dem Schneidtisch und aus verschiedenen Durchläufen auf, messen Sie anschließend kritische Merkmale und testen Sie die nachgelagerten Arbeitsschritte. Ein vom Lieferanten ausgewähltes Probestück kann keine Einschränkungen aufdecken, die sich hinter schwierigen Geometrien oder einer kontinuierlichen Produktion verbergen. Für die Abstimmung von Materialdaten, CAD-Dateien, Probeschnitten und Angebot können Sie ADH Machine Tool kontaktieren; das CNC-basierte Portfolio deckt neben dem Laserschneiden auch nachgelagerte Prozesse wie Biegen, Nuten und Scheren sowie die Blechautomatisierung ab.
Vergewissern Sie sich, dass bei der Vorführung die angebotene Strahlquelle, Leistung, der Schneidkopf, die Linse, Düse, das Prozessgas, der Gasdruck und die Gasreinheit, die Fokuseinstellung, Geschwindigkeit, Einstechmethode, Software, der Schneidtisch, Kühler, Kompressor, die Absaugung und Automatisierung verwendet werden. Erfassen Sie die gesamte Zykluszeit und den Gasverbrauch – nicht nur die Zeit mit eingeschaltetem Strahl. Optionale Ausstattung oder eine leistungsstärkere Vorführmaschine bestätigen nicht die Eignung eines Angebots mit niedrigerer Spezifikation.
Verwenden Sie abschließend fünf Bestehens- bzw. Ausschlusskriterien für die Abnahme:
Wenden Sie diese Kriterien sowohl bei der Werksabnahme vor dem Versand als auch bei der Abnahme vor Ort nach der Installation an. Die beste Anschaffung ist nicht die Maschine mit der beeindruckendsten Wattzahl. Es ist das Komplettsystem, das Ihre tatsächlichen Teile wiederholt sauber, sicher sowie zu den geforderten Kosten und mit dem erforderlichen Durchsatz produziert.
